3.1.1.5 球面的配合高度：h=3mm
3.1.2 主流道的凝料体积
Vz=π／3×L主（R2z+r2z+Rzrz）=3.14/3×50（5.752+2.252+5.75×2.25）
=2669mm3?2.67cm3
3.1.3 主流道的当量半径
Rn=（5.75+2.25）／2=4mm
3.1.4主流道浇口套的形式
主流道衬套为标准件可选，文献【1】附录D。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换同时便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。材料选用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为50~55HRC。如图3.1所示。
图3.1 主流道浇口套的结构形式
3.2 分流道的设计
3.2.1 分流道的布置形式
在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
3.2.2 分流道的长度
由于分流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度Lf取35mm，如图1所示。
3.2.3 分流道的当量直径
因为塑件的质量：ms=ρVs=13.4g<200g，根据【1】式（4—16） 分流道的当量直径：
Df=0.2654ms?4Lf=3.6mm 3.2.4 分流道截面形状
本设计采用梯形截面如图3.2所示，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
图3.2 分流道截面形状
3.2.5 分流道截面尺寸
设梯形的下底宽度为x，底面圆角的半径R=1mm，根据【1】表4—6，设置梯形的高h=3.5mm。则该梯形的截面为：
(x?x?2?3.5?tan8?)h?f??(x?3.5?tan8?)?3.5
2根据该面积与当量直径为3.6mm的圆面积相等，可得：
(x?3.5?tan8)?3.5???Df4
X=3mm, 则梯形的上底约4mm。如图3—2所示
3.2.6 凝料体积
3.2.6.1 分流道的长度
Lf=35*2=70mm
3.2.6.2 分流道截面积
Af=(3+4)/2*3.5=12.25mm2
3.2.6.3 凝料体积
Vf?LfAf?70*12.25=857.5mm3=0.86 cm3
3.2.7 校核剪切速率
3.2.7.1 确定注射时间：查【1】表4—8，取t=1.6s 3.2.7.2 计算分流道体积流量：
qf?Vf?Vst?
0.86?11.561?7.76cm3／s
1.63.2.7.3 剪切速率 由【1】式（4—20）可得剪切速率
3.3?7.76?103?13?1?f??s?1.4?10s 3?Rf3.14(3.6?2)?23?1
该分流道的剪切速率处于浇口主流道的最佳剪切速率5?10~5?10s之
3.3qf间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度
分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.25~2.5μm即可，该设计
???取Ra 1.6,。另外，其脱模斜度一般在5~10之间，该设计取8。
3.3 浇口的设计
该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料，有利于底板填充。如图2.1所示。
3.3.1 侧浇口尺寸的确定
3.3.1.1 计算侧浇口的深度
根据【1】表4—10，可得侧浇口的深度h计算公式为
h=nt=0.7*2.5mm=1.75mm