大功率轮式拖拉机、履带拖拉机、非道路用中缸径柴油机、农村工程机械等产品市场占有率国内第一；压路机、中小功率轮式拖拉机等产品，市场占有率居国内前三强。
与此同时，公司负责人也向我们做了一次工厂参观方面的安全教育。在教育视频当中，我们发现了一个个鲜活生命离去的背后，必定存在着安全方面的隐患和疏忽。虽然我们只是在工厂当中参观学习，并不参与到一线的加工生产，但是工厂当中到处都存在着危险，如果不加以警惕和防范，很容易造成安全事故。参观实习的前提条件是保证安全，只有安全得到了保证，大家才能更好地学习。
4.2 农耕博物馆及缸体工艺讲座
15号的下午，我们参观了农耕博物馆，了解到了中国拖拉机的发展历程。一拖人为中国拖拉机事业作出了巨大的贡献。
农耕博物馆参观结束之后，一拖集团的相关负责人给我们作了缸体工艺方面的讲座。
这里所说的缸体，主要是发动机缸体。缸体形状复杂，薄壁，呈箱型，常用材料为HT200、HT250、HT300或者铝合金。为了提高加工的精度，应注意内应力的消除。
加工工艺应考虑的问题：
1、 先从大表面切去多余加工层，以便保证小的精加工变形量。 2、 容易发现内部缺陷的工序应该前置
3、 深油孔加工尽可能安排在较前面的工序，以免较大内应力影响精加工
缸体主要加工部位和加工精度特点：
1、 选择合理的夹紧点，控制切削力的大小 2、 孔系位置精度要求高，应采用工序集中方法 3、 采用组合钻床、攻丝机，以提高加工效率 4、 油道孔是深孔故采用分段加工
5、 根据零件结构特点采用自动线加工，采用一面两销的定位方式 6、 缸体加工部位多，加工要求高，检验较复杂
加工过程中粗基准的选择原则： 1、 合理分配加工余量
2、 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度 3、 便于装夹
4、 粗基准一般不得重复使用
加工过程中精基准的选择原则：
1、 基准重合原则，要尽可能选用设计基准作为精基准
2、 基准统一原则，应尽可能选择加工多个表面时都能使用的定位基准作为精基准
3、 互为基准原则，当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时采用
4、 自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准
在加工过程中，缸体采用一面两销的定位方式，在加工过程中，由于定位孔收到了切削力的作用，不可避免地会发生形变，甚至是不可逆的塑形形变。在这种情况下，如果定位孔被重复使用，必定会降低加工精度。因此，为了进一步提高加工精度，缸体的加工采用两套定位孔。分别在粗、精加工中使用，以避免因孔变形带来的加工精度下降。
感想：在农耕博物馆的参观过程中，感受到祖国农机事业欣欣向荣的同时，也发现与国外发达国家依然存在不少差距，例如在拖拉机马力和节能环保的技术上的差距，说明我们还需继续奋斗。听完缸体加工的讲座之后，发现机械加工过程的基准选择非常重要。在学习机械制造课的时候，并没有感受到这一点。但是在讲座当中，老师讲的每一个加工工步都离不开基准的合理选用。这说明理论还是需要密切地结合实践才能学习得更好。
4.3 一拖铸造厂
16号的上午我们参观了一拖的铸造厂，该铸造厂主要生产两类零件，就是
发动机中使用的缸体和缸盖。
铸造的四大步骤：制芯——造型——融化——清理 ① 制芯
芯砂原材料：原砂、树脂、固化剂
制芯步骤：清理芯核（2min）——人工清理——注砂——固化（1min）——出芯——人工修芯（去刺）——组芯——浸涂（提高表面质量、放烧结）——烘干——下芯——涂耐火泥（石墨粉） ②浇注融化
铁水原材料：生铁或者废钢
将以上材料加入熔化炉，然后取样进行铁水成分检验，检验仪器为光谱仪。如果发现某种元素含量较低，通过加入该元素进行补充，如果元素含量较高，则通过稀释的方式降低其含量。 ③清理
清理步骤主要是浇口的去除，以及用抛丸剂进行清洗，并清理铸件表面的砂子。在清理过程中，需要检查铸件中的铸造缺陷，如缩孔、裂纹等。检查手段是凭借工人的经验用眼睛检验，如出现缺陷，则修补或者报废。在该车间中，报废率大概3~4%。清理步骤结束后，再将铸件放入防锈液中浸泡，以提高表面质量。浸泡完成后，涂上防锈漆就可以入库或者发货了。
感想：铸造厂的环境相对于其他工厂来说比较差，主要体现在粉尘污染比较严重。同时该厂的检验技术相对落后，只是通过人工的方式来进行检验。废品率也相对较高，达到了3~4%，这对于成本的下降会产生阻碍。相信铸造厂通过各种技术的改进，能够使得废品率不断下降。
4.4 一拖锻造厂
16号的下午我们参观了一拖的锻造厂，该厂主要生产的是轴类、杆类、叉架类、齿轮类零件的锻造毛坯。经过锻造的零件内部组织致密，强度高、韧性好，能够满足经常承受交变荷载的零件的使用需求，其使用寿命要远远超出铸造成型的毛坯件。在该厂，我们了解到零件的设计等级分为，S1、S2、S3、S4四个等级，设计难度逐渐增大。设计难度主要取决于零件的构型以及零件的精度要求。
锻造分为自由锻、胎膜段和模锻。自由锻是用冲击力或压力使金属在锻造设备的上下砧块间产生塑性变形，从而获得所需几何形状及内部品质的锻件的压力加工方法。模锻是使加热到锻造温度的金属坯料在模锻模膛内一次或多次承受冲击力或压力的作用，而被迫流动成形以获得锻件的压力加工方法。
该厂主要生产模锻件，而模锻又分为锤上模锻和压力机上模锻。根据我的观察，该厂主要是锤上模锻设备居多，锻锤的吨位有3吨、5吨、10吨、13吨、16吨等，锤上模锻设备主要通过蒸汽锤的冲击作用使金属零件受力成形。同时，该厂也拥有压力机模锻设备，如平锻机、12500吨锻压机等，压力机主要通过上下模的挤压来使得金属零件在模具中产生塑性形变而填充成形。
锤上模锻具有工艺适应面广的特点，目前仍在锻压生产冲得到广泛的应用，但是模锻锤在工作中存在振动和噪声大、劳动条件差、蒸汽效率低、能源消耗多
等难以克服的缺点。因此，近年来大吨位模锻锤有逐步被压力机所取代的趋势。
锤上模锻成形的工艺过程为： 切断坯料（下料）——加热坯料——模锻——切除模锻件的飞边——校正模锻件——热处理——表面清理——检验——入库存放。
在该厂中，下料方式有两种，分别是采用剪床或者锯床下料。剪床下料具有生成效率高的特点，但是只能切断小直径毛坯。对于大直径的毛坯，只能使用锯床切断。锯床的切断效果好，断口质量高，而且材料的利用率要高于剪床。
而在模锻过程中，又有切边锤和校正锤提高模锻的质量。如果锻造过程出现锻造缺陷，可以先通过拥有自由锻设备的绣缎车间进行修正而避免直接报废。
在热处理的过程中，还有探伤的工序，对锻造过程中可能产生的裂纹进行探测。
感想：在该车间的参观使我认识到模锻的主要过程，也感受到机器生产带来的震撼。锻造车间采用的锤上模锻设备吨位都比较大，因此产生的噪音也是非常强烈。同时能够看到工人的劳动强度也是比较高。采用相对安静以及安全的压力机模锻设备或者平锻机应该是锻造的趋势。
4.5 一拖动力机械有限公司
17号的上午我们来到了一拖动力机械有限公司，该公司主要生产40到80匹马力的拖拉机发动机。
该公司共有6个车间：
1.机加工车间。主要负责发动机外壳的加工。用通用机床、组合机床加工飞轮外壳等体积较大的零部件。
2.零部件车间。主要用普通机床车、铣、钻、磨加工小零件。 3.缸盖车间。箱体一面两销定位。 4.缸体加工车间。 5.组装车间。组装发动机
6.试验车间。工件实验时间不小于2 小时，检测水、油、气路及气体排放等。
齿轮室的加工工艺：
毛坯——铣端面——钻孔——镗孔——钻孔——攻丝——清洗。 在齿轮室的加工过程中，孔径较大的孔通过镗削加工获得，而孔径较小的孔则通过钻削加工获得。同时我注意到一个细节，就是在攻丝的过程中，工人师傅并没有对工件进行定位夹紧，理由是不进行定位夹紧可以避免丝锥断裂，同时用手可以调整攻丝的力量。但是对于M8以上的攻丝则需要夹具，有时还需要加长杆。