工序八：钻，攻M6螺纹 工序九：精铣导轨面A 工序十：精铣燕尾面B 工序十一：精铣2×2的退刀槽
工序十二：半精铣Φ35mm圆柱体的左右端面 工序十四：半精铣右端面
工序十五：磨Φ17H6mm的孔，锪1×45°角 工序十六：研配Φ17H6mm
工序十七：配刮导轨面A、燕尾面B 工序十八：去毛刺 工序十九：检查 （3）工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后再加工基准面A；然而方案二是先加工基准面A和B，后再加工Φ17H6mm孔。经过分析和比较，方案一能保证Φ17H6孔的中心线到基准面A和B的距离105+0.10，符合位置度的要求。方案二就不能确保Φ17H6mm孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以，方案一优于方案二。但是，方案一中有许多不合适的工序，所以，修改后确定工艺如下：
工序一：划线，在毛坏上标出Φ17H6孔，Φ14孔的中
心位置，端面A，B的位置。
工序二：粗铣圆柱体左右端面。以底面为粗基准。 工序三：钻Φ15mm孔。以工序2加工的左右端面作为
粗基准。
工序四：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗铣2×2
的槽以及底面。以Φ17H6孔为定位粗基准。
工序五：粗铣燕尾面B，粗铣Φ40mm凸台面，粗铣、
半精铣右侧面。
工序六：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔。以尾座
体端面A，B定位。
工序七：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹。以Φ17H6孔为
粗基准。
工序八：扩、粗、精铰Φ17H6孔。基准面A和B为定
位粗基准。
工序九：半精铣圆柱体左右端面。以Φ17H6孔为精基
准。
工序十：半精铣右端面。基准面A为定位精基准。 工序十一：精铣基准面A。精铣2×2的槽。以Φ17H6
孔为精基准。
工序十二：精铣基准面B。基准面A为定位精基准。 工序十三：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。以Φ17H6
孔为精基准。
工序十四：研配Φ17H6孔。 基准面A和B,右端面与
Φ17H6孔两端面为定位精基准。
工序十五：配刮A、B面 工序十六：检查。
详细见附录中机械加工工序卡片。
2.3 机械加工余量的确定、工序尺寸及毛坯的确定
2.3.1 机械加工余量的确定
为了保证零件加工的质量和精度，从某一表面上所切除的金属层厚度即称之为机械加工余量。该尾座体的零件材料是HT200灰铸铁，硬度为170~241HB，生产类型采取批量生产，因此采用砂芯制造，机器制芯。根据零件的材料和加工的工艺设定，分别确定各加工面的机械加工余量。
因为该毛坯铸件宜采用二级精度铸造，可确定尾座体A、B面的机械加工余量为3mm，其余的各加工面均为4mm。
各工序机械加工余量的确定：
⑴尾座体基准面A：表面粗糙度Ra=1.6，需要先进行粗加工，然后进行精加工，查资料[1]《机械加工工艺设计实用手册》P414页中铣削深度ap选择，可确定机械加工余量为：粗铣加工余量Z1=2.5mm，精铣加工余量Z2=0.5mm。
⑵零件的底面：粗糙度Ra=12.5，机械加工余量Z=4mm。 ⑶基准面B：粗糙度Ra=1.6，要求粗、精加工，同理，粗铣加工余量Z1=2.5mm，精铣加工余量Z2=0.5mm。
⑷零件的右侧面：粗糙度Ra=6.3，要求粗加工和半精加工，粗铣加工余量Z1=3mm，半精铣加工余量Z2=1mm。
⑸Φ40mm的凸台面：粗糙度Ra=12.5，只需要进行粗加工，加工余量Z=4mm。
⑹Φ35mm的圆柱形左右端面：粗糙度Ra=6.3，需要进行粗加工和