本塑件在注塑时采用一模2件，即模具需要2个型腔，如下图：
3.5：主流道设计
直浇口式主浇道呈截锥体,主浇道入口直径d应大于注射机喷嘴直径1㎜左右。主浇道入口的凹坑球面半径R应大于注射机喷嘴球头半径约2-3㎜。锥孔壁粗糙度Ra≦0.8,主流道锥角为2-4过大的锥角会产生湍流或涡流,卷入空气。
根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸：
喷嘴前端孔径： 0=φ4mm； 喷嘴前端球面半径： 0 = 12mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系
R = RO +（1～2）mm d = d0 +（0.5～1）mm
取主流道球面半径R = 13mm；取主流道的小端直径d =φ4.5mm。 经换算得主流道大端直径D=8.5mm；可在主流道出料端设计半径r=2mm的圆弧过渡。浇口套尺寸及形状如下图所示：
°
°
3.6：分流道设计
分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了方便加工起见，选用截面形状为梯形的分流道，截面尺寸如下图：
3.7：浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能
和质量的影响很大。在注塑模设计中常用的浇口形式有如下几种：直接浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口和护耳浇口等。它的设计应注意以下原则：
① 尽量缩短流动距离。 ② 浇口应开设在塑件壁厚最大
处。
③ 必须尽量减少熔接痕。 ④ 应有利于型腔中气体排出。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥ 避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧ 注意对外观质量的影响。 综合以上浇口的设计原则和分析产品的需要，我们采用侧浇口，在侧浇口进入或连接型腔的部位，应用圆角以防劈裂。故侧浇口选取如下图：
3.8：排气系统的设计
塑料熔体注入模腔的同时,必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体,排气系统是注塑模设计的重要组成部分。排气不良有很多危害:
①增加熔体充模流动的阻力,使型腔不能充满,会使塑件棱边不清； ②在制品上呈现明显可见的流动痕和熔合缝,其力学性能降低； ③滞留气体使塑件产生银纹,气孔,剥层等表面缺陷； ④型腔内气体受到压缩后产生高温,使塑件局部炭化或烧焦；
常用的排气系统设计方法:①在分型面上开设排气槽排气②利用配合间隙排气③利用排气塞排气④强制性排气。本模具可采用分型面排气。
四、脱模机构设计
4.1：推出机构设计原则
﹤1﹥ 推出机构应尽量设置在动模一侧； ﹤2﹥ 塑件在推出过程中不发生变形和损坏； ﹤3﹥ 良好的塑件外观；
﹤4﹥ 合模时应使推出机构正确复位； ﹤5﹥ 推出机构简单动作可靠； 4.2：脱模力的计算
塑件注射成型后，塑件在模内冷却定形，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大，脱模力计算如下：
Ft?Fb(μcos?-sin?)?AP（0.3?1?0）?3724?10?6?107?0.3N?11.2KN
本模具采用一模2腔，因此总的脱模力为：
F总?2?Ft?2?11.2KN?22.4KN
4.3：推出机构设计
推杆布置原则： <1> 推杆应设在脱模阻力大的地方；
<2> 推杆应均匀布置；
<3> 推杆应设在塑件强度刚度较大处；
根据塑件尺寸，该塑件采用推杆推出形式。推杆形状如图所示：
由该模具结构确定推管的数量为12。