河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分 曲线弧长 电压级数 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
电压 180 200 220 240 260 270 280 290 300 310 320
1
2
3
4
电流（KA） 电流（KA） 电流（KA） 电流（KA） 20.8 23.2 25.6 27.9 30.3 31.5 32.6 33.8 35 36.2 34.8
24 26.7 29.3 32 34.6 36 37.3 39 36.9 35.9 34.8
27.4 30.4 33.4 36.5 39 39 39 39 36.9 35.9 34.8
29.7 33 36.3 39 39 39 39 39 36.9 35.9 34.8
6.3.2 根据测温结果、渣况、精炼时间决定配电操作。
6.3.3 常用升温制度为弧长2,电压7级,电流34.6KA, 升温速度约为3.5℃／min。
6.3.4 快速升温采用弧长2,电压4级,电流39KA, 升温速度约为5℃／min。 6.3.5 现在2#LF的升温制度固定，即采用弧长2,电压4级,电流39KA, 升温速度约为5℃／min。 6.4 3#.4#精炼炉配电操作
6.4.1 3#LF.4#LF炉变压器二次侧电压级数及选用的相应的工作电流如下;
曲线弧长 1 2 3 电压级数 电压 电流（KA） 电流（KA） 电流（KA） 11 170 19 28 35 10 188 19 30 39 9 207 19 30 39 8 229 19 29 39 7 251 19 30 39
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曲线弧长 1 2 3 电压级数 电压 电流（KA） 电流（KA） 电流（KA）
6 264 19 28
39
5 278 19 28 39 4 294 19 29 39 3 302 19 29 38 2 311 19 27 37 1 320 19 25 35
6.4.2 根据测温结果、渣况、精炼时间决定配电操作。
6.4.3 常用升温制度为弧长3,电压7级,电流39KA, 升温速度约为3.5℃／min。
6.4.4 快速升温采用弧长3,电压4级,电流39KA, 升温速度约为5℃／min。 度约为5℃／min。
6.4.5 现在3#LF的升温制度固定，即采用弧长3,电压4级,电流39KA, 升温速 度约为5℃/min。
6.4.6 4#LF采用弧长３，当化渣时采用电压１级，电流35KA；通电化渣≥3分钟后即可切换成3级电压，电流38KA供电。 6.5 根据精炼班长要求进行送电操作。
6.6 发出送电警告信号,确认炉顶及母线下无人。 6.7 将电极控制方式开关打到“自动”位。
6.8 将真空断路开关打到“关闭”位，真空断路开关关闭指示灯亮。 6.9 按下加热“开始”按钮，送电加热开始。 6.10 加热2分钟后，加入剩余的渣料。
6.11 发生溢渣事故时，立即按下加热“停止”按钮，抬高电极，必要时切电。 6.12 发生漏钢事故时，立即按下加热“停止”按钮，抬高电极；真空断路开关打到“打开”位，断开高压开关；电极控制方式开关打到“手动”位，向上扳动炉盖操作手柄,升起炉盖。 6.13 发现电极上飘下插厉害
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6.13.1 通知液压负责人及时进行调整
6.13.2 在自动加热过程中，手动调节电极升降，使电极稳定在规定范围内。 6.14 精炼所有控制系统停电
6.14.1 1#LF炉将电极柱用机械锁定装置锁紧，防止电极下插。
6.14.2 2#、3#、4#LF炉启动液压柴油泵，将电极和炉盖升至高位，将钢包车用铲车拖出。
6.15 根据精炼班长要求进行停电操作： 6.15.1. 按下加热“停止”按钮
6.15.2 待电流指针回零后，真空断路开关打到“打开”位，断开高压开关。 6.15.3 待电极脱离钢渣液面后，将电极控制方式开关选在“手动”位。
7 精炼过程中其它工作
7.1 在精炼的过程中，根据精炼班长的要求补加所需渣料的数量和种类。 7.2 向化验室及时催促过程样。 7.3 及时了解生产计划的变化。
7.4 对于精练长时间压站的钢包，确认钢包车及透气转寿命；每隔20min做一次炉盖升降运动，防止炉盖与钢包粘连。
7.5 通过成分传输系统和ERP系统的电脑屏幕，及时了解本炉次所上连铸的浇钢信息：所浇炉次的净空、开浇时间、中包温度、拉速等，并及时通报给精炼班长，以决定上钢时间和出站温度。
8 出站操作
8.1 精炼结束后，将电极选择开关打到“自动”档位,使电极横臂升至最高位。 8.2 当三根电极上限指示灯全部亮时，将电极选择开关打到“手动”位，向上搬动炉盖手柄，将炉盖抬起，炉盖高位指示灯亮。 8.3 通知班长，可以出站。
8.4 记录精炼结束时间、精炼时间和加热时间。 8.5 记录本炉次钢水出站成分样 8.5.1 CSP钢水记录出站成分的Ca样
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8.5.2 其它连铸钢水记录出站成分的“50”样 8.6 记录出站温度，并输入ERP。
8.7 记录本炉次所加合金料、非合金料、喂线的种类及数量，并输入ERP。 8.8 在成分传输电脑屏幕上输入本炉炉次号、钢包号、浇次号、天车、精练位号，并点击“增加”标签，确认。
8.9 电话通知连铸主控人员：出站钢水的炉次号、钢包号、包况、出站温度、净空大小、出站时间、精炼时间和加热时间。
8.10 通过成分传输系统及时查询本炉次钢水的成品样，“炉次号+0”为成品样。 8.11 通过成分传输系统及时查询本炉次钢水的前期、中期、后期的中包温度和三次测温时间，并作记录。
8.12 点击“精炼实绩”可查看每一浇次所炼钢种由转炉冶炼到浇铸结束的全部信息。
8.13 点击“物流管理”，可查看整个三炼钢生产情况。 8.14 准备下一炉次。
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