河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分
LF精炼炉岗位作业标准
目 录
精炼班长作业标准?????????????????????????4 1 班前准备与检查?????????????????????????4 2 工作任务????????????????????????????5 3 LF炉操作步骤??????????????????????????6 4 接钢操作????????????????????????????6 5 造渣操作????????????????????????????6 6吹Ar操作????????????????????????????8 7 喂丝操作????????????????????????????9 8 过程温度控制操?????????????????????????9 9 成分微调操作??????????????????????????11 10班后工作 ???????????????????????????13 精炼一助作业标准 ????????????????????????14 1班前准备与检查?????????????????????????14 2工作任务????????????????????????????16 3接钢操作????????????????????????????16 4测温操作????????????????????????????17 5取样操作????????????????????????????19 6定氧操作????????????????????????????20 7粘渣样操作???????????????????????????20 8 1#LF、3#LF、4#LF喂丝操作 ??????????????????20 9 2#LF喂丝操作?????????????????????????21 10出站操作 ???????????????????????????23 11班后工作 ???????????????????????????23 精炼二助作业标准?????????????????????????24 1班前准备与检查?????????????????????????24 2工作任务????????????????????????????25
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3接钢操作????????????????????????????25 4精炼过程操作??????????????????????????26 5打样操作????????????????????????????27 6出站操作????????????????????????????27 7 1#LF精炼过渡车操作??????????????????????28 8吊电极操作???????????????????????????28 9其它工作????????????????????????????30 精炼主控作业标准?????????????????????????31 1班前准备与检查?????????????????????????31 2工作任务????????????????????????????32 3 ERP登录????????????????????????????33 4配料操作????????????????????????????33 5接钢操作????????????????????????????35 6配电操作????????????????????????????36 7精炼过程中其它操作???????????????????????39 8出站操作????????????????????????????39 电极更换与接放??????????????????????????41 1电极更换操作??????????????????????????41 2电极接长操作??????????????????????????41 3电极吊放操作??????????????????????????42 炉盖更换?????????????????????????????44 1 1#LF炉盖更换?????????????????????????44 2 2#、3#、4# LF炉盖更换?????????????????????45 事故处理?????????????????????????????47 1精炼过程溢渣处理????????????????????????47 2电极折断处理??????????????????????????47 3钢包漏钢处理??????????????????????????48 4钢水长时间压站处理???????????????????????48 5精炼过程突然停电处理??????????????????????49
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6炉盖大漏水处理?????????????????????????49 7钢包内钢渣结壳处理???????????????????????49 8钢包透气性差处理????????????????????????49 9下料管卡料处理?????????????????????????50 10烟道喉口粘渣清理????????????????????????50 11精炼喂丝口粘钢、粘渣处理????????????????????51 12喂丝机卡线处理?????????????????????????51 13水冷炉盖粘渣处理????????????????????????51
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精炼班长作业标准
1 班前准备与检查
1.1提前15分钟参加班前会。 1.2提前5-10分钟进入岗位。 1.3按时参加周五安全活动 1.4按时到岗接班。
1.5与上班班长对口交接班 1.6了解上班生产和设备使用情况
1.7检查本班组各岗位卫生区域情况。 1.8服从工长和调度指挥。
1.9发现上班的问题立即向工长和调度提出，并及时处理。
1.10精炼班长负责检查三相电极长度是否满足精炼需要，如果１＃ＬＦ炉所用电
极≤2节或不能满足下一浇次正常使用时,必须更换；２＃，３＃，４＃ＬＦ炉所用电极≤2．5节或不能满足下一浇次正常使用时必须更换．电极确实短，马上通知调度要时间接换．
1.11检查三相电极接缝有无缝隙或脱扣，如有缝隙或脱扣（肉眼可见）通知调度
安排时间拧紧，以防电极脱落
1.12检查备用电极是否接长，数量是否充足（保证有一根）；如果没有接长，先
派一助手二助手抽时间先接长，以便快速更换电极
1.13确认炉盖水冷系统，导电铜壁及电极夹钳等有无漏水，若漏水严重，向调度，
工长反映情况，联系人及时维修
1.14检查炉盖耐火材料，特别是电极孔周围耐火材料能否继续使用，如果三个电
极孔中心耐火材料厚度被侵蚀掉换２／３以上时，向车间，调度，工长反映情况，必要时进行炉盖更换处理
1.15接受调度在生产指挥上的直接领导，完成调度下达的生产任务
1.16领导监督本小组各岗位的接班和生产准备，检查本班组人员劳保用品穿戴是
否齐全，是否有安全隐患，对本班人员安全负责
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河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分 1.17当有人休息时，合理安排当班人员并分工
1.18发现设备有问题及时向调度，工长提出并及时处理,不得凑合使用 1.19完成分长和车间临时下达的生产任务
2工作任务
2.1精炼班长负责正常钢水精炼处理的全部工作，包括接钢，造渣快速脱Ｓ，吹Ａｒ，过程温度控制，喂丝操作，出站等工艺的执行与监督工作 2.2负责组织指挥一助手，二助手，主控工的各项工作与分工 2.3负责确定渣料加入量和渣况调整 2.4负责确定喂丝种类和喂丝数量 2.5负责确定增碳剂和合金加入种类与数量
2.6负责对所炼钢水成分，温度的控制，特别是精炼过程温度和成分与终点温度控制，确保精炼钢水成分合格和上钢温度合适，对出现的成分，温度事故负责 2.7负责组织电极更换与接放工作 2.8负责与调度联系接换或吊放电极时间
2.9 负责本班组的各类事故的正确处理
2.9.1一般精炼事故及故障处理前先与调度及工长联系，并把原因，耽误时间，责
任写清楚
2.9.2当发现机械，电气故障，及时报告给调度，工长，联系有关人员处理 2.10负责本班组的精炼生产和按调度指令完成产量，品种，质量，成本消耗等各
项技术指标
2.11负责监督主控工做好每炉钢水的各类记录和ＥＲＰ的输入
2.12负责本岗位的信息传递与反馈，特别是与转炉，连铸，热修，天车，调度等
相关岗位协调工作
2.13积极配合分厂，车间新产品开发和新技术推广应用等试验工作 2.14负责本班组的安全生产，区域卫生文明生产
2.15服从调度，车间等管理人员的指挥，认真执行上级下达的各项工作指令 2.16必须严格遵守公司，分厂，车间的各项管理制度，包括精炼技术操作规程和
安全操作规程
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河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分 2.17认真执行临时下达的工艺规程和规章制度
3 LF操作步骤(以精炼CSP钢水为例)
接钢?→吹氩?→钢包就位?→测温取样?→预加渣料?→加热调渣?→吹氩搅拌?→造渣脱Ｓ?→测温取样?→升温造渣?→吹氩搅拌?→成分调整?→测温取样?→升温到位?→喂丝处理?→测温取样?→钢水净吹?→钢包离位?→关闭Ａｒ气?→加保温剂?→卸吹氩管?→钢包吊运上钢
若出钢前测温取样所分析的成分和温度仍不满足出钢要求，需继续进行成分
和温度调整，直至合格为止。
4接钢操作
4.1精炼具备接钢条件后，让主控工通知调度可以接钢
4.2当调度通过电话和ＥＲＰ系统下达接钢指令后，精炼班长通知一助手指挥接钢，二助手将钢包车开到座包位，并让一助手确认钢包号，钢水净空，包沿是否沾钢渣，是否超高等．
4.3精炼班长根据所接钢水炉次号，钢种，转炉倒炉成分，炉后包样，向主控工下达配渣料工作，先准备第一批料（１＃ＬＦ炉由一助手配料，并在加渣料位一次加入），后根据实际渣况和钢水成分，再决定是否加入二批料．
4.4当所接钢包号与ＥＲＰ传输号不一致，让主控工通知热修，调度进行二次确认，直到一致为止．
4.5当所接钢水净空＜３００ｍｍ，让主控工通知调度倒掉一部分，精炼过程 Ａｒ气流量不要过大，并派二助手进行监视，防止溢出钢渣铸钢包耳轴，烧坏吹Ａｒ管
4.6当所接钢水包沿超高不能进精炼时，先让主控工通知调度，让一助手指挥天车钩掉包沿沾钢沾渣，以避免先碰炉盖后碰断电极
4.7当钢水接进精炼位,让一助手确认位置且不溜车后，进行造渣，升温，吹Ａｒ，脱Ｓ等钢水处理
5造渣操作．
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5.1在一切正常情况下，钢包开到精炼位，吹Ａｒ１分钟后，指挥一助手测温取样，根据钢包渣层厚度，渣况及炉后样S含量，让主控工加入相应数量的造渣剂，并降炉盖，响铃，送电降电极，升温化渣。 5.2造渣剂一般加入量3-5kg/t, S高适当多加。 5.3造渣剂要分批少量加入，一次不大于５００kg. 5.4渣料配比：
.
普碳钢 中高碳钢
石灰：萤石=4：1—5：1 石灰：萤石=2：1
薄板中碳钢 石灰：萤石=2：1—5：1 薄板低碳钢
石灰：萤石=5：1—8：1
其中低碳薄板钢可少加或不加萤石，视渣子黏度而定，以保Sｉ脱S。
5.5加热3—5分钟待渣料融化后通知主控工停电，让一助手将Ａｒ气旁通阀打开，并打入一定量Ａｌ线，取渣样进行判断．班长视渣样颜色和钢种要求，决定是否让二助手加入扩散脱氧剂，如铝粉，CaC2等。
5.6若加入扩散脱氧剂，让二助手要分批均匀撒在渣面上，直至渣子呈墨绿或白色
5.7渣样判断：
5.7.1让一助手用渣杆粘取少量渣样，冷却后观察判断颜色． 炉渣颜色有：黑色，褐色,灰色,黄色,墨绿,白色
5.7.2渣呈黑色，表明渣中（ＦeO）+(MnO)含量＞2％，还需要较大力度脱氧还原，让一助手，二助手继续打入Ａｌ
线或铝粉，并勤沾渣样
5.7.3渣呈褐色或灰色，表明渣中（ＦeO）+(MnO)含量在1－2％，需要进一步还原
5.7.4渣呈墨绿色，表明渣中氧化铬较多，对一般ＣＳＰ钢可满足脱硫要求 5.7.5渣呈白色或灰白色，表面呈气泡状，渣厚度适中（2－4ｍｍ），冷却后迅速风化，表明渣中（ＦeO），(MnO)等氧化物大部分被还原，脱硫效果最佳 5.7.6渣子薄，带有玻璃光泽，表明渣子碱度偏低，ＳｉＯ２或ＣａＦ２含量偏高．需要通知主控工加入一定量石灰调整．加入石灰后要通电化渣，化透后再大气搅拌取渣样观察，直到渣子变成墨绿或白色
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5.7.7如果所粘渣子表面粗糙不平，渣子厚，表明石灰加入量过多或渣子没化透，渣子发黏，应让主控工加入萤石并通电化渣处理
5.7.8渣层厚度要＞50ｍｍ－100ｍｍ为佳，一则易脱硫去夹杂，二则保温隔热，减少温降，提高升温效率
5.7.9当渣子变成墨绿或白色，搅拌３－５ｍｉｎ，让一助手关闭Ａｒ气旁通阀，并测温取样，根据所测温度与目标出站温度，指挥主控工送电，使钢水温度高于目标值得５－１０℃，以满足喂丝，净吹时的温降．
6吹Ａｒ操作
6.1钢包在钢包车上座稳后，让二助手立刻插上快速接头，待人离开钢包车一定距离后，让一助手打开Ａｒ气阀，接通Ａｒ气，待Ａｒ气顶开渣面后，将气量调小（＜１０ｍ3/ｈ），随钢包车一起进入精炼工位进行处理．严禁钢水剧烈翻腾 6.2精炼班长负责Ａｒ气流量调节：根据不同处理阶段，处理手段及处理目的不同，适当调节吹Ａｒ流量
6.2.1若钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加Ａｒ气流量，以冲开渣面 6.2.2调整合金成分和增碳时，适当增加Ａｒ气流量（２０－３０ｍ3/ｈ），一则吹开渣面提高合金和碳收得率，二则加速合金熔化，均匀成分
6.2.3精炼白渣快速脱硫处理时，应加大Ａｒ气流量至最大（≥３５ｍ3/ｈ） 6.2.4 喂线时根据不同丝线种类调整Ａｒ气流量，Ａｌ线喂入时适当增加Ａｒ气流量，精炼后期补打Ａｌ线后要大气搅拌1－1.5ｍｉｎ，喂入Ｃａ线时（Ｃａ－Ｓｉ，Ｃａ－Ａｌ），要减少Ａｒ气流量，流量大小以渣面涌动，钢液面不裸露为宜
6.2.5钢水净吹时，要让一助手减少Ａｒ气流量，流量大小以渣面涌动，钢液面不裸露为宜，以利于夹杂物上浮，净吹时间要＞5－8ｍｉｎ
6.2.6当钢包透气性不好时，把Ａｒ气阀门开到最大，并降电极加热升温，随时观测钢包透气性，一旦透气，可将Ａｒ气调节适中继续升温，也可立刻切电抬高电极做其它精炼处理
6.2.7当化渣和加热时，应采用小气量（Ａｒ气＜１０ｍ3/ｈ），否则易造成电极折断
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6.2.8钢水精炼结束，让一助手关闭Ａｒ气阀门，等钢水平静后，让二助手拔掉吹Ａｒ管，根据上钢实际温度和钢种要求决定是否让外工加入保温剂．加保温剂前，必须确认二助手远离钢包车，以防钢渣溅出伤人
7喂丝操作
7.1原则上，一助手负责喂丝操作，班长决定何时喂丝和喂线量，按不同钢种需要来选择不同芯线种类，
7.2对需要Ｃａ处理的钢水，对Ｓｉ含量有限制的低碳薄板钢应打ＡｌＣａ线，其它钢种打ＳｉＣａ线．喂线速度以 １80－220ｍ／ｍｉｎ为佳，以提高Ｃａ的收得率
7.3对有酸溶铝要求的钢种，根据钢中Ｓ含量,目标Ａｌ含量喂入Ａｌ线，设定喂线量，Ａｌ的收得率按60－85％考虑，对氧化性强下渣多的钢水取下限,喂线速度以 200－220ｍ／ｍｉｎ为佳
7.4当精炼ＳＰＨＣ，ＳＰＨＤ钢种时，喂Ａｌ线不要一次打入过量，保证过程Ａｌ＜500ｐｐｍ，否则易导致低碳ＣＳＰ钢Ｓｉ高
7.5最后一次补打Ａｌ线与Ｃａ处理时间应＞15ｍｉｎ，并大气搅拌1－1.5ｍｉｎ，以防止钢中夹杂物含量高，影响钢水流动性
7.6根据钢水Ａｌ含量及Ｃａ的收得率确定Ｃａ的喂线量，Ｃａ的收得率按 20－30％计算，确定喂线量．目标使钢水［Ｃａ］／［Ａｌ］＞0.1－0.15，生成产物大部分为液态12ＣａＯ．7Ａｌ2Ｏ3，可改善钢水流动性
7.7精炼薄板钢，Ｃａ处理后，尽量保证酸溶铝 ＳＳ400在100－200，ＳＰＨＣ．ＳＰＨＤ在200－300ｐｐｍ，Ｃａ在20－35ｐｐｍ，避免水口结瘤和侵蚀塞棒
7.8当所接ＣＳＰ钢水氧化性强时，先让一助手打入１００－３００ｍＡｌ线，或派二助手加５－１０袋Ａｌ粉，以减少溢渣
8过程温度控制操作
8.1精炼班长负责指导主控工配电作业，决定送电时间
8.1.1 1＃ＬＦ炉常用升温制度为8级电压，２１．８ＫＡ电流，加热10分
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钟后，升温速度约为1.5℃／min。
8.1.2 ２＃ＬＦ炉常用升温制度采用弧长２，４级电压，３９ＫＡ电流，升温速度约为5℃
／min。
8.1.3 ３＃ＬＦ炉常用升温制度为采用弧长３，４级电压，３９ＫＡ电流，升温速度约为5℃／min。
8.1.4 ４＃ＬＦ炉常用升温制度为弧长３，当化渣时采用１级电压，3５ＫＡ；化渣＞３ｍｉｎ后，用３级电压，３８ＫＡ电流，升温速度约为5℃／min 8.2钢水过程温度控制主要由精炼班长负责，按不高于目标值10℃控制，对需要脱硫Ｃａ处理的炉次，可适当提高过程温度５－１０℃。
8.3对新包，中修包，包底有残钢残渣，凉包，包龄过长等包不好的，要适当提高过程和出站温度
8.4上钢温度T＝TL＋T1＋T2+T3
8.4.1其中T：为上钢温度；TL为液相线温度；T1为过热度,取15-4０ ℃；T2为LF炉出站到连铸中包的温降（方坯为40-50℃，板坯，薄板坯为25-35℃）； T3为温度补偿
8.4.2一般钢种液相线温度如下: Q195 Q345 Q235 16MnR 20g AB-A/B SS400 SPHC,SPHD 1531℃ 1527℃ 1515℃ 1521℃ 1512℃ 1517℃ 1515℃ 1521℃
8.4.3 T3为温度补偿：具体见下表 状态 周转包 Ａ包 热包 Ｂ包 温度补偿 0 0 ＋5℃ 板坯＋5℃，方坯＋10℃ 方坯 板坯 薄板坯
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冷包 Ｃ包 连铸第一炉 大冷包 Ｃ包 冬季 ＋5－＋10℃ ＋15－＋20℃ ＋5－＋10℃ ＋5－＋10℃
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注：原则上每浇次第一炉不得使用有包底冷包或大冷包 8.5钢包状态判定：
Ａ包： 周转包 浇注完到下炉出钢≦90ｍｉｎ； Ｂ包： 热包 浇注完到下炉出钢≦2ｈ Ｃ包： 冷包 浇注完到下炉出钢≦8ｈ
Ｃ包： 大冷包 新包，中修包或浇注完到下炉出钢＞8ｈ
8.6上钢温度还要视上钢早晚，开浇时间，连铸拉速等综合因素考虑，保证中包过热度在１５－４０℃为佳
8.7当精炼结束，钢包车开至吊包位，非薄板低碳钢要让一助手加入10－20袋包温剂，以减少温降，确保中包温度合适。
8.8钢水上连铸后，精炼班长随时注意ＥＲＰ上开浇温度，若ＥＲＰ传输坏，让主控工及时与连铸联系，以便调整下一炉出站温度
8.9精炼班长若判断出站温度一定偏低（时间紧，无再送电时间，否则将断连铸），除让一助手多加保温剂外，要让主控工通知连铸及时将大包包盖盖上，以减少中包温降
8.10精炼班长若判断出站温度一定偏高，让一助手少加保温剂，同时让主控工通知连铸及调度温度偏高，先采取一些措施（如不加包盖，降低拉速等），以减少高温拒浇或停浇事故
9成分微调操作
9.1合金元素含量控制原则
9.1.1 合金元素含量调整按规格中限控制，连浇炉次钢水成分要考虑上、下炉次间成分偏差，[C]≯0.02，[Mn]≯0.10,[Si]≯0.05。 9.1.2板坯、方坯钢水要满足具体钢种Mn/S及Mn/Si比要求。 9.1.3微合金元素成分调整按所炼种要求进行控制。 9.2成分调整时间
9.2.1炉渣全部熔化,流动性良好。
9.2.2需白渣处理的钢水等炉渣的颜色变为白色、黄色、墨绿色。
9.2.3停止送电后，打开氩气旁通，调整氩气流量使钢液面裸露直径约300mm。
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9.3成分调整数量
9.3.1 根据所炼钢种的成份要求。
9.3.2依据包样，精炼所取样的分析结果（前一次取样具有代表性）。 9.3.3根据铁合金和增碳剂加入量计算公式算出所要加的数量。 9.3.4 铁合金和增碳剂加入量的计算公式
钢水量×（目标值-实际值）
合金加入量=——————————————
合金元素含量×收得率 （目标值-实际值）×钢水量
增碳剂加入量=——————————————
碳元素含量×收得率
9.3.5各钟合金元素的收得率(见下表) 元素 C Ni Cr Mn Si V Ti Al Mo 收得率 88-92 98-100 98-100 93-95 90-92 90-92 90-92 60-85 98-100
9.3.6 碳当量(Ce)的计算:Ce=C+1/5(Si+Mn)+P+2.5V。
9.3.7对于成分范围要求比较窄的钢种,要求先粗调、再精调，分两到三次进行调整。特别是碳含量要求严格的钢种（如45#、55#，薄板Q345A、Q345B等）要用喂碳线来调整碳的含量。 9.4成分调整方法
9.4.1增碳剂、微合金由一助从取样口加入。加时要对准取样口，保证所加料进入钢包内。
9.4.2 硅铁、锰铁1#LF由二助从取样口加入， 2#LF、3#LF由二助从下料口加入。
9.4.3 4#LF硅铁、锰铁在主控制室由主控工自动操作加入
a. 在原料系统画面上选中自动按钮，在合金料仓上设定本炉钢种所需合金的数量。
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b. 用鼠标左键点击合金料仓电振，自动向称量斗内备料，到达设定数值后，电振自动停止。
c. 用鼠标左键打开称量料斗的阀门时，传输皮带、中间料仓电振自动开启将合金加到钢包中。
d. 用鼠标右键点击称量斗的阀门，传输皮带、中间料仓电振延时自动停止。 9.4.4 4#LF硅铁、锰铁在主控制室由主控工手动操作加入
a. 用鼠标左键打开合金料仓电振，当合金达到所需的数量时，用鼠标右键关闭合金料仓电振。（根据实际情况考虑不同合金有不同的余振量）
b. 点击皮带启动和中间料仓电振。
c. 打开称量料斗的阀门，将合金放到传输皮带上，关闭称量料斗的阀门。 d. 合金通过传输皮带、中间料仓进入钢包内。
e. 等合金全部加完后，点击皮带停止和关闭中间料仓电振。
9.4.5 对所用合金料仓的称量勤观察,如果计量异常应通知班长,找自动化人员校秤。
10班后工作
10.1精炼班长根据生产具体情况，督促检查各岗位人员在下班前30ｍｉｎ做好交班准备工作，包括所用工具摆放整齐，区域卫生清理干净等 10.2负责本岗位的交班工作，特别是交班钢水交接清楚 10.3负责交接清天车遥控器，对讲机，灭火器等数量及使用情况 10.4负责组织本班人员为下班准备好接长备用电极，各种丝线用一备一 10.5负责添写设备点检表和交接班记录
10.6如果当班有生产事故，要参加调度组织的事故分析会，找出原因，如果是精炼原因，负责填写事故报告
10.7认真总结工作经验，查找不足，避免各种生产事故．
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精炼一助作业标准
1 班前准备与检查
1.1提前15分钟参加班前会。 1.2提前5-10分钟进入岗位。 1.3按时到岗接班。
1.4友情对口接班，了解上班本岗位设备使用情况。 1.5检查本岗位卫生区域情况。 1.6服从班长指挥。
1.7发现上班的问题立即向班长提出，并及时处理。
1.8将所用的钢丝绳、断线钳、钢钎、铁锹等工具，放在规定位置。
1.9从仓库领取测温头、取样器(无铝)、定氧探头，保数量充足且放在规定位置。 1.10测温头、定氧探头使用前和使用中严防摔打和撞击，并且要保持干燥。 1.11查看增碳剂、扩散脱氧剂、保温剂、合金数量是否充足。若不够本班使用通知班长。
1.12检查测温枪线、定氧枪线及枪头。
1.12.1 测温枪线轻微破损的部分要用胶布缠好。严重破损要更换新的温枪线、定氧枪线。
1.12.2测温枪线断开的地方要按正负（红线、绿线）接牢，再用胶布缠好。 1.12.3测温枪头松动的要拧紧。
1.12.4测温枪头、定氧枪头损坏和测温枪枪身粘钢严重无法使用，要更换测温枪、定氧枪。
1.12.5定氧枪线接叉件连接要牢固。
1.13检查测温枪线与测温表、定氧枪线与定氧仪器连接是否正确。 1.14检查测温表、定氧仪器。
1.14.1在测温枪上装上新的测温头，若测温表绿灯亮且显示环境温度，取掉测温头显示时间，表明测温表处于正常状态。
1.14.2若测温表不显示环境温度，如果测温枪坏、测温枪线断更换测温枪、测温
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枪线。如果测温枪、测温枪线没有问题，通知班长找自动化人员检验测温表。 1.14.3在定氧枪上装上新的定氧探头，若定氧仪器显示准备好，表明定氧表正常。若定氧表没有显示，检查定氧枪是否坏、定氧枪线是否断。 1.15检查取样杆。
取样杆有轻微粘钢要清除干净，粘钢严重无法清理要换新的取样杆。 1.16检查渣杆是否够长。 渣杆太短要重新更换。
1.17 检查测温枪、取样杆顶部的弯度是否合适。（约60-80度仅适用于4#LF） 1.18检查铝线、钙线。
1.18.1检查上班所备的铝线、钙线数量和种类。要求铝线、钙线穿一备一。 1.18.2若数量不够，所备钙线与所炼钢种不相符时，通知班长让二助吊所用的钙线。
1.18.3若数量充足、种类正确，用断线钳将铝线、钙线拆好，推到喂丝机所在的位置，调整线盘方向，使线盘与喂丝口正好对应。 1.19 1#LF、3#LF、4#LF检查喂丝机
1.19.1 喂丝机控制柜上的电源灯亮，表示喂丝机处于待机状态，可以使用。 1.19.2 喂丝机有A/B侧两个喂线孔。 1.19.3 检查A侧喂线孔。
a 将远程/本地转换开关打倒本地，按下复位按钮，将计数器回零.
b 按下进线按钮，转动调速旋钮。检查进线是否顺畅，同时查看是否计数、喂线速度能否显示。
c 先按停止按钮再按下退线按钮，转动调速旋钮，查看线能否退出。 1.19.4 用同样的方法检查B侧喂线孔。
1.19.5 喂丝机不能进退线、压不住线、计数器不计数，若是线本身质量问题，通知班长后重穿一盘新线。若是设备问题通知班长找维修工处理。 1.20 2#LF检查喂丝机。
1.20.1 打开喂丝机柜上的电源开关。 1.20.2 将自动/手动选择开关打到自动位。
1.20.3 在软键盘上按动F2键，选择好进线的类别（2线），设定好喂线线量、喂线
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速度后，从设定画面返回到显示画面。 1.20.4 按下启动按钮检查进线是否顺畅。
1.20.5 按下停止按钮，将自动/手动选择开关打到手位。 1.20.6 按下相应的压下按钮，按动退线按钮，检查线能否退出。 1.20.7 按下急停按钮，检查喂丝机能否紧急停车。
1.20.8 2#LF有四个喂线孔。用同样的方法检查其它三个喂线孔。
1.20.9 若不能设定喂线线量、喂线速度、不能进退线、压不住线若是线本身质量问题，通知班长后重穿一盘新线。若是设备问题通知班长找维修工处理。 1.21 1#LF有两台双孔喂丝机，一台在精炼位，另一台在简易位。2#LF、3#LF各有一台喂丝机，都在精炼位。4#LF三台喂丝机，精炼位有一台喂丝机，东西喂线位各有一台双孔喂丝机。
2工作任务
2.1负责生产工具、测温头、取样器、定样探头的准备。 2.2负责接钢操作。
2.3负责测温、取样、粘渣样、定氧操作。 2.4负责喂线操作。 2.5负责出站操作。
2.6协助班长进行电极的更换与接长。 2.7协助班长处理生产事故。
2.8负责本岗位区域卫生，与上、下班一助对口交接班。 2.9完成车间、班长交办的其它任务。 2.10班长不在时，代行班长职责。
3 接钢操作
3.1从ERP上了解调度下达所炼钢种计划。
3.2检查所接钢包是否垂直。若所接钢包倾斜,通知班长和调度。用对讲机指挥天车将钢包放到平整地面，重吊一次。
3.3 检查钢包沿有无残钢、残渣、包壁是否发红。
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3.3.1 包沿较高时(＜200mm)，要全程监护，确认包沿不碰水冷炉盖后，方可指挥二助继续开钢包车。
3.3.2 包沿超高(≥200mm)不能进精炼位时，通知班长和调度。指挥二助将钢包车开到准备跨。指挥天车用主钩将超高部分打掉或用副钩将其吊走(4#LF指挥200T天车)。
3.3.3 包沿超高部分经处理后仍不能进精炼位，通知班长和调度倒包处理。 3.3.4包壁发红位置在渣线以上，通知班长和调度倒钢，使钢液面距离包壁发红位置300mm以上。如果有效净空大于1m，本精炼的电极长度能够到，指挥天车坐包进行精炼，若电极长度不够长，通知调度室和班长做相应处理。 3.3.5包壁发红位置在渣线以下，通知班长和调度倒走。
3.4 检查钢包净空，若净空小（薄板低碳钢小于500mm,其它钢种小于300mm）不能精炼，通知班长和调度进行倒渣处理。
3.5 用对讲机指挥准备跨天车(4#LF指挥200T天车)，将钢包平稳坐到钢包车上。 3.6 当二助把底吹氩管接好后，指挥二助将钢包车对正（水冷炉盖正好盖住钢包上口）。
3.7 打开氩气主阀门及旁通，查看钢包透气性的好坏。
3.7.1 透气性好(氩气底吹流量达到35m3/h)，测温关闭氩气旁通阀门，让主控工送电化渣。
3.7.2若透气性差（氩气底吹流量小于15m3/h）或不透气（没有氩气流量）。检查吹氩管是否脱落，吹氩管和包嘴是否漏气。若漏气更换吹氩管及包嘴，如不漏气，通知班长和调度。将氩气流量调至最大，通知主控送电。 3.8告诉班长和主控工所接钢包的钢包号和净空大小。
4测温操作。
4.1测温目的
了解钢水在不同精炼阶段的准确温度。 4.2 测温次数
4.2.1 钢水到精炼位吹氩2分钟后，送电化渣之前。
4.2.2钢水处理过程中取样时，测温要求停止加热吹氩搅拌1分钟以后。 4.2.3 钙处理前。
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4.2.4 钙处理后， 静吹5-8分钟，出站前。
4.2.5 班长根据实际情况需要复测时。连续两次测温，温差要求小于5℃。 4.3 测温点
在测温、取样孔处，测温头插入钢渣界面下200-300mm处。 4.4 测温操作
4.4.1 测温枪上未安装测温头时，测温表上的三个指示灯（绿灯、黄灯、红灯）都不亮。
4.4.2 在测温枪上套个旧的测温管，再装新的测温头（两者之间不能有缝隙），顶住测温枪头(但不可用力过猛，以免损坏热电偶的灵敏性)，测温表上的绿灯亮，显示环境温度,测温表处于预备状态。
4.4.3一手挡住脸，一手拿测温枪。侧身站，身体离测温口不宜太近，防止钢渣飞溅伤人。
4.4.4 下枪时要稳，插入不宜过猛，使测温枪与熔池面约呈70°，眼睛看着测温表，插入钢水中约1秒钟黄灯亮，表示测量信号出现，红灯亮表示测温结束，此时要快速提出测温枪，防止烧坏测温枪。测温表显示所测温度，一直到更换新的测温头为止。
4.4.5 取下旧的测温头，放好测温枪。
4.4.6 如果测温时测温表的数字一直变化，未能定住表示测温失败，要重新测量。 4.4.7 装测温头时因纸管弯插不进测温枪，可以更换新的测温头。 4.5 更换测温枪、测温枪线
4.5.1 测温枪、测温枪线有下列情况之一时，需要更换
a. 测温枪头烧坏； b. 测温枪身粘钢严重； c. 测温枪内电线老化、烧断； d. 测温枪线破损裸露严重。 4.5.2 测温枪、测温枪线更换操作 a.测温枪的更换
到库房领取新的测温枪，拆开旧枪、枪线连接处。将新枪枪线绝缘皮刮去，露出细铜丝，把测温枪线正负极和测温枪正负极（红线、绿线）连接准确，连接处用
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绝缘胶布缠好。换完后装上新的测温头检验测温表，测温表上的绿灯亮且显示环境温度，则表示是正常。将更换好的测温枪放在指定位置。 b.测温枪线更换
取出备用新的测温枪线，拆开枪、线连接处，松开测温表上枪线连接柱，将新枪线绝缘皮刮去，露出细铜丝，把测温枪线正负极（红线、绿线）和测温表正负极（枪线连接柱）连接准确，拧紧连接柱。把测温枪线正负极和测温枪正负极（红线、绿线）连接准确，连接处用绝缘胶布缠好。换完后装上新的测温头检验测温表，测温表上的绿灯亮且显示环境温度则表示是正常。
5取样操作
5.1取样目的
查看精炼各阶段钢水成分与钢种目标值间的差距，进行成分微调，满足钢种要求。 5.2取样原则
所取的样要具有代表性，能真实反映出各个阶段钢水的实际成分。 5.3 取样次数
根据所炼钢种和班长的指令而定。 5.4取样时间 5.4.1 停止送电后。
5.4.2 合金、增碳剂加入后，吹氩大于3-5min以上。 5.4.3喂钙线处理后。 5.5取样点
在测温、取样孔处，钢渣界面下300-500mm处。 5.6 取样操作
5.6.1 在取样杆顶端插牢取样器(无铝)。
5.6.2 侧身站，一手挡脸，插入钢水时不要用力过猛，以70-80度斜直插入。 5.6.3 取样杆在钢水中停留5～7秒后，迅速提出取样杆。 5.6.4 取下取样器，交给二助手，放好取样杆。 5.7试样要求
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试样不得有空心，表面平滑无沙眼，不粘壳。 5.8 取样数量
钢水处理过程中取单样，钢水出站前取双钙样（用一备一）。
6定氧操作
根据所炼钢种要求决定是否定氧 6.1 定氧次数
6.1.1 钢水进站化渣之后 6.1.2钢水处理过程中测温后。 6.1.3 钢水钙处理后出站之前。 6.2 定氧点
在测温、取样孔处，钢渣界面下400-600mm处 6.3 定氧操作
6.3.1在定氧枪上套好定氧探头。
6.3.2双手拿稳定氧枪插入钢，停留6-8秒，待定氧仪器上的图形完全显示，并且定氧仪器提示声音响后再提枪。 6.3.3放好定氧枪，取下旧的定氧探头。
7粘渣样操作
7.1 粘渣样时机
化渣3-5分钟停电后开始粘渣，钢水处理过程中听从班长命令勤粘渣。 7.2 粘渣样操作
7.2.1 渣杆上干净无粘钢。
7.2.2侧身站，将渣杆插入渣中上下移动两三次，使渣子附在渣杆上，保证渣子长度有300mm以上。
7.2.3 提出渣杆，放在固定位置。
7.2.4 待渣子完全冷却后，由班长观察渣子的颜色，判断渣况。
8 1#LF、3#LF、4#LF喂线操作
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8.1自动喂线
8.1.1 喂线前要确认主控已经停止送电，电极在高位。 8.1.2 按照班长的要求选择好喂线的种类（A侧或B侧）。 8.1.3 按动复位按钮将计数器回零。
8.1.4 按动预置软键进入预置画面，用手指点击预置图框A/B侧内0-9的数字，输入班长要求的喂线量后点击回车键，图标返回预置图框。
8.1.5 按动进线按钮，转动调速旋钮，将速度调到180~220m/min（喂线速度可根据钢包钢水翻腾情况及钢包净空大小适当调整）。此时速度和进线量在画面有显示。到达预定线量后，喂丝机自动停止。 8.2手动喂线
8.2.1 喂线前要确认主控已经停止送电，电极在高位。 8.2.2 按照班长的要求选择好喂线的种类（A侧或B侧）。 8.2.3 按动复位按钮将计数器回零。
8.2.4 按动进线按钮，转动调速旋钮，将速度调到180~220m/min（喂线速度可根据钢包钢水翻腾情况及钢包净空大小适当调整）。当计数器显示的进线量达到班长要求的喂线量时，手动转动调速旋钮将速度回零，停止喂线。
8.3 按动停止按钮和退线按钮，转动调速旋钮，将喂丝管內的线退出500mm。 8.4喂线过程中一助要站在喂丝机的侧面，时刻监示进线情况。出现断线、卡线要立即将调速旋钮回零进行处理，并通知班长。
8.5 换线时退线的速度不宜太快，退到喂丝管内剩余的线有2~3米时，按动停止按钮将压线轮抬起，人工将喂丝管內的余线抽出。
8.6 穿新线前，二助要把所穿线的前端压直2~3米。当线进入导丝管二助离开后，一助才能按动进线按钮。
8.7 1#LF、3#LF喂线都在精炼位。4#LF喂铝线可在精炼位，也可在喂丝位，喂钙线在喂丝位。在喂丝位喂铝线、钙线时,要先指挥二助将钢包车开到相对应喂丝位置，使喂丝机的导丝管对准钢包，确保线能准确地进入钢水中。然后再操作喂丝机。
9 2#LF喂线操作
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9.1自动喂线
9.1.1 喂线前要确认主控已经停止送电，电极在高位。 9.1.2 将自动/手动选择开关打到自动位。
9.1.3 在软键盘上按动F1、F2、F3、F4键，选择好进线的类别（1线、2线、3线、4线）。进入相应的总数量、本次喂线量、喂线速度设定画面。
9.1.4 按上下方向键选择总数量设定， 按动0-9数字键输入班长要求的总线量。 9.1.5 按上下方向键选择NO，再按SHIFT键当NO变为YES后按确认键，总线量设定完毕。
9.1.6 按上下方向键选择本次喂线量设定，按动0-9数字键输入班长要求的本次喂线量后，按确认键，本次喂线量设定完毕。
9.1.7 按上下方向键选择喂线速度设定，按动0-9数字键输入班长要求的喂线速度后，按确认键喂线速度设定完毕。
9.1.8 按动相应的F1、F2、F3、F4键，从设定画面返回到显示画面。
9.1.9 按动启动按钮，喂丝机按照设定的速度开始进线，此时喂线速度、进线量、喂线总数在显示屏上都有显示。到达设定的线量后喂丝机自动停止，并且线自动往外退2米左右。
9.1.10 在喂线过程中，若还未到设定的线量按下停止按钮，报警灯（红灯）一直闪烁。直到再次按动启动按钮重新喂线，到达设定的线量后报警灯（红灯）灭。 9.2换线操作
9.2.1 一助将自动/手动选择开关打到手动位。
9.2.2 选择好换线的线数（1线、2线、3线、4线），按动退线按钮，将导丝管内的剩余线退出。
9.2.3 按下相应的抬起按钮，将压下轮抬起。
9.2.4 二助打开喂丝机上的盖板将线穿进导丝管，一助按下相应的压下按钮，将线压住（白灯亮）。二助关闭喂丝机上的盖板。 9.2.5 一助按动进线按钮，喂丝机开始进线。
9.2.6 穿线过程中，若线被顶住、卡住，一助按动退线按钮，将线退出。二助将线的前端压直后重新穿线。
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10出站操作
10.1 出站时间
精炼结束，成份、温度符合上钢要求，听从班长命令。 10.2 出站操作
10.2.1 确认电极是否升到高位。 10.2.2 确认炉盖是否抬起。 10.2.3 关闭氩气主阀门。 10.2.4 指挥二助开动钢包车。
10.2.5 当钢包车开到吊包位置，等二助拔完吹氩管到达安全距离后，再加保温剂。使保温剂均匀覆盖在钢液面上。
10.2.6 用对讲机指挥200t天车挂钩，语言准确简洁，通知上那个连铸。 10.2.7 等到钢包正常吊起后，天车有回铃时，方可离开。
11 班后工作
11.1向下班交代本岗位设备使用情况。
11.2收好本班的生产工具和剩余的测温头、取样器。 11.3搞好本岗位区域卫生。
11.4对口交班，将本班遗留问题向下班交代清楚。 11.5做到友情交班，详细耐心，实事求是。 11.6接受下班的监督。 11.7为下班生产创造好的条件。 11.8参加本班班后会。
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精炼二助作业标准
1 班前准备与检查
1.1 提前15分钟参加班前会。 1.2 提前5-10分钟进入岗位。 1.3 按时参加周五安全活动。
1.4 检查钢包车行走是否正常，制动是否灵活可靠。
1.4.1 钢包车正常运行速度1#LF、2#LF、3#LF为30m/min，4#LF为20m/min。 1.4.2 按住行走按钮，钢包车运行正常；松开按钮，抱闸作用钢包车行走停止。 1.5 检查轨道上有无积水和潮湿，运行路线有无障碍物。 1.5.1 运行路线有障碍物时，用铁锹或铲车清理干净 1.5.2 有积水和潮湿时，撒上干燥的积灰或钢渣，再清理干净 1.6 检查底吹气管网有无漏气，总管压力应≥1.5MPa. 1.6.1 接上吹氩管，听一下管网有无漏气 1.6.2 接头处用手试一下
1.7 检查道轨是否变形、开裂、翘起。 影响钢包车行驶的，进行更换。 1.8 检查滑线及滑线轨道是否正常 1.8.1 滑线无破损、断裂、绕劲、脱落现象 1.8.2 滑线轨道无变形、扭曲、断裂、卡阻现象 1.9 检查炮弹有无损坏，炮弹盖是否能拧紧。 1.10 检查风动送样装置
1.10.1 按动开门、关门按钮检查对站、本站指示灯是否亮。 1.10.2 将炮弹放入，检查炮弹运行情况。
a 若炮弹打走而化验室没有收到，可先按复位按钮，再按化验室调试按钮将炮弹抽回,重新发送。
b 若炮弹卡住，不能通过复位按钮和调试按钮将其取出时，可另发送一个新炮弹将其顶出。
c 若风动风动装置的门打不开、关不住或炮弹卡死不能操作时，通知班长和
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调度找维修工处理。
2 工作任务
2.1 负责钢包车的操作。 2.2 负责座吊包操作。
2.3 负责（1#LF）回包车和过渡车操作。 2.4 负责钢包底吹氩的接拔管。 2.5 负责监视精炼钢包。 2.6 负责风动送样。 2.7 负责吊线和吊电极。 2.8 负责遥控天车。
2.9 负责风动炮弹的领取与准备。 2.10 负责底吹联件领取。 2.11 负责临时吹氩管的准备。 2.12 负责区域卫生。 2.13 对口交接班。
3 接钢操作
3.1 接到接钢指示后，确认：
3.1.1 主控桌面上的钢包车控制开关打到“机旁控制”位。 3.1.2 钢包车内无人检修，运行路线无人或障碍物。 3.1.3 电极在最高位 3.1.4 炉盖在高位 3.1.5 急停开关复位
3.1.6 操作控制把子“上”“下”行进按钮，发出行车警告信号，将钢包车开至坐包位。
3.2 在天车将钢包坐入钢包车上的过程中，观察钢包滑动水口机构、护板是否变形，下水口是否完好。
如发现问题，及时通知精练班长、调度及热修操作工进行确认。
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3.3 检查钢包底吹氩管有无破损、断裂、脱落。 3.4 确认包底、包壁无发红现象。 3.5 检查包沿是否超高
3.5.1 包沿超高时，开车要慢，车行使时要有专人监护，确认无误后方可继续前行。
3.5.2 包沿超高不能进精练位时，将钢包退出，用天车主钩将超高部分打掉。 3.5.3 经处理后仍不能进精炼位，倒包处理。
3.5.4 倒包前，将钢包车体上吹氩管道与待接受钢水的钢包用临时吹氩管连接起来。
3.6 检查钢包是否垂直，发现倾斜时，指挥天车将钢包在地上墩一下。 3.7 检查无误后，指挥天车将钢水包平稳地放入钢包车的卡包槽内。 3.8 待天车主钩脱离钢包耳轴后，接上吹氩管，盖上挡板。
3.9 当上边操作工打开氩气总阀后，用手试一下快速接头处是否漏气，如果漏气，通知相关人员进行维修或更换。
3.10 确认无误后，将钢包车开至精炼位；上面操作工示意对正后，按下急停按钮。
4 精炼过程的操作
4.1 精炼过程中，发现溢渣时，应立即通知上边的操作工采取措施。 4.1.1 溢渣严重时，提前要来铲车，以备推钢包车和清渣用。 4.1.2 精炼结束后，将溢渣清理掉。
4.2 精炼过程中，注意观察渣线、包壁部位，留意透气转部位。
4.2.1 发现发红或漏钢时，应立即通知上边的操作工停止精炼，并抬高电极和包盖，将钢包车向漏钢反方向运行至吊包位，指挥天车将钢包迅速吊离钢包车。 4.2.2 渣线漏钢时，处理完能继续精练的，要全程监护。
4.2.3 包壁或透气转漏钢时，钢包吊走后，负责向残钢上洒水，使残钢尽快冷却，以便处理。
4.3 精炼过程中，发现炉盖大量漏水
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4.3.1 立即通知上边的操作工，停止精炼。 4.3.2 迅速关闭炉盖冷却水阀，将炉盖升至最高位。
4.3.3 如果水大量漏入钢包内，禁止动钢包车，待钢包内水蒸发完后开出钢包车。 4.4 对于精练长时间压站的钢包，注意监视钢包渣线和透气砖部位，防止渣线和透气砖漏钢。
5 打样操作
5.1 将所取的样敲开，放到水中冷却。 5.2 待试样完全冷却后，擦干净。
5.3 查看是否能用，若有空心、凹坑，要求一助重新取样。 5.4 贴好粘条，确认炉次号和编号是否正确。 5.5 将试样放入炮弹中拧紧炮弹盖。
5.6 按动风动送样装置打开按钮，将风动送样的门打开，平稳放好炮弹。 5.7 等手移开后，按动关闭按钮，将风动送样的门关闭，炮弹将自动发送到化验室。此时本站运行指示灯亮。
5.8 严禁一手扶住炮弹，另一只手同时按下关闭按钮。
5.9 对站运行指示灯亮、表明化验室正在操作风动送样装置，往回返炮弹。此时，不能按开门按钮，拿炮弹。若对站运行指示灯灭才能开门打样。 5.10 若因炮弹放斜而卡死，此时先按复位按钮，再按开门按钮，重新发送。
6 出站操作
6.1 精炼结束后，待电极横臂升至最高位、包盖抬起，精炼工示意出站时，将急停开关复位，发出行车警告信号，将钢包车开至吊包位。 6.2 当上边操作工关闭氩气总阀后，迅速拔掉吹氩管。
6.3 拔掉吹氩管后，要远离钢水包，以免上边操作工加稻壳时渣子烫伤。 6.4 监督天车将主钩挂进钢包耳轴，上边操作工方可指挥天车起钩。 6.5 在天车将钢包吊起的过程中，检查钢包滑动水口机构、护板是否粘钢粘渣或者变形，下水口是否完好。
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如发现问题，及时通知精练班长、调度及热修操作工确认能否上钢。 6.6 待钢包升离钢包车500mm以上，方可移动钢包车。
7 1#LF精炼过渡车操作
7.1 当上边的操作工关闭氩气、加完稻壳后，迅速拔掉吹氩管。 7.2 用对讲机指挥180T天车吊包。
7.3 当天车将主钩完全挂进钢包耳轴后，方可指挥起吊。
7.4 在天车将钢包吊起的过程中，检查钢包滑动水口机构、护板是否粘钢、粘渣或者变形，下水口是否完好，钢包是否垂直。
7.5 待钢包升离钢包车500mm以上，将钢包车开至钢包跨坐包位。 7.6 指挥天车将钢水包座到过渡车上。
7.7 待天车主钩脱离钢包耳轴并升离钢包耳轴300mm以上后，按住“西行”按钮，将过渡车开至新太重下方。 7.8 用对讲机指挥200T天车吊包。
7.9 在天车挂钩的过程中，可东西点动过渡车，使天车主钩刚好挂进钢包耳轴。 7.10 当天车将主钩完全挂进钢包耳轴后，方可指挥起吊。 7.11 用对讲机告知天车工所上的连铸。
7.12 待钢包升离钢包车500mm以上，将钢包车开至坐包位。
8 吊电极操作
8.1 检查吊电极的钢丝绳有无断股。
8.2 检查电极吊具螺纹有为缺损，螺母是否松动。
8.3 检查电极接长装置加紧系统是否灵活，电极隔热桶内有为杂物。 8.4 检查天车遥控器电量是否充足。 8.5 检查天车钩升降是否正常。 8.6 用钢丝绳将吊具挂在天车钩内。
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8.7 将天车钩升至距极限1—2米、天车东西行走无障碍时，开至放电极处。 8.8 降下天车钩，摘掉吊具。 8.9 检查所要吊的电极：
8.9.1 电极表面掉块或孔洞不多于两处，其尺寸应符合下面规定
尺寸 规格 直径 mm 深度 mm
8.9.2 接头、接头孔及距孔底100mm以内的电极表面，不允许有孔洞和裂纹。 8.9.3 接头和接头孔螺纹的掉块不多余一处，长度不大于30mm。
8.9.4 电极表面不允许有横裂纹；宽0.3～1.0mm的纵裂纹，其长度不大于电极周长的5%，不多于两条。而宽度小于0.3mm的纵裂纹不计。
8.9.5 电极表面的黑皮面积：宽度小于电极周长的十分之一；长度小于电极周长的三分之一。
8.9.6 检查接头有无粘合剂
8.10 将电极孔内吹扫干净，将吊具螺母与电极拧好、打紧。
8.11 遥控天车用钢丝绳将电极吊起，天车起吊时要缓慢，触地端要垫上碳化稻壳或其它松软物品，防止电极端面损坏。
8.12 将天车钩升至距极限0.5—1m米、天车东西行走无障碍时，开至电极接长装置正上方。
8.13 降下电极，当电极下端距电极接长装置口300mm时，点动天车，调整电极位置；打开接长装置加紧机构，点动下降电极。
8.14 当电极上端面距电极接长装置口300—500mm时，加紧电极。 8.15 摘掉钢丝绳，升起天车钩，电极备用。
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公称直径 mm 350 450 20 ～ 40（＜20不计） 30 ～ 50（＜30不计） 5 ～ 10（＜5不计） 10 ～ 15（＜10不计） 河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分
9 其它工作
9.1 吊线
分清线的种类和厂家，并且用一备一。 9.2 拆线
喂丝机上穿的线不够一炉用时，要提前把线推到就近位置、拆好备用。 9.3 配合一助穿线 参考一助作业标准 9.4 1#、2#、3#LF炉加合金 锰铁一满锹约10kg 硅铁一满锹约5kg 9.5 接放电极
参考接放电极作业标准 9.6 炉盖更换
参考炉盖更换作业标准
9.7 清理烟道及其它设备的粘钢粘渣 参考烟道及其它设备的粘钢粘渣作业标准 9.8 搞好区域卫生
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精炼主控作业标准
1 班前准备与检查
1.1 提前15分钟参加班前会，提前5-10分钟进入岗位。 1.2 与上班主控对口交接班，了解上班生产和设备使用情况。 1.3 按照设备操作规程：
1.3.1 检查各选择开关位置是否正确
a. 电极控制方式开关在“手动”位 b. 真空断路开关在“打开”位 c. 钢包车机旁控制开关在“ON”位 1.3.2 检查各指示信号、仪表显示是否正常
a. 按一下测试灯按钮，检查各指示灯是否亮。 b. 炉盖显示在上限位 c. 电极显示在上限位
d. 查看LF主控画面连锁状态有无报警 1.3.3 检查高压供电系统是否正常
a. 把电极控制方式开关打到“手动”位，操作电极升降手柄，查看电极手动升降是否正常。
b. 把电极控制方式开关打到“自动”位，按下“加热开始”按钮或“加热停止”按钮，查看电极自动升降是否正常
c. 将电极升至最高位，查看电极间有无导致短路的物品。
d. 发出送电警告信号，确认炉顶及母线下无人后，把电极控制方式开关打到“自动”位, 真空断路开关打到“关闭”位，查看高压送电是否正常。 1.3.4 检查ERP系统和成分传输系统是否正常 a. 是否死机，死机时重新启动。
b ERP系统死机时，按住ERP电脑主机的电源开关，待电源指示灯灭时，松开；过5秒钟后，按住ERP电脑主机的电源开关，待电源指示灯亮时，松开，ERP电脑主界面显示“邯钢DSS系统”界面，点击“三炼钢正式”进入三炼钢ERP
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系统主界面。
c 成分传输系统电脑死机时，在键盘上同时按住“Ctrl”键、“Alt”键，然后点击“Del”键，进行热启动；然后根据电脑上的提示，选择操作步骤，按回车键即可。
d 能否登录，不能登录时通知自动化部人员进行检修。 1.3.5 检查高位料仓装料种类和库存量
a. 确认白灰仓、萤石仓、合金仓等。
b. 查看其库存量，量不足时提前通知散料人员上料。 1.3.6 检查称重小车和电振系统是否正常
a. 查看称重小车称重是否显示和准确
b. 查看称重小车气缸阀门打开、关闭是否正常。
c. 查看称重小车在“手动”和“自动”操作模式下左右行走是否正常 d. 查看高位料仓电振、中间料仓电振是否正常 1.3.7 检查皮带传输系统是否正常
在电脑操作画面上点击皮带“启动”和“停止”按钮，查看其运转情况和连锁情况。
1.4 检查无误后，进行登入本班ERP系统的操作：
2 工作任务
2.1 负责配电操作。
2.2 2#3#4#LF炉负责渣料的准备与添加，4#LF炉另负责合金料的准备与添加。 2.3 负责本班精炼操作记录的填写。
2.4 负责与连铸、转炉、调度室、化验室等相关单位的电话联系。 2.5 负责与调度室联系出站时间。 2.6 负责与连铸主控联系。 2.7 负责本班精炼记录纸的领取。 2.8 负责主控室内的空调的使用。 2.9 负责灭火器的使用记录。
2.10 与下班主控对口交接班，交代清楚本班生产和设备使用情况。
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2.11 搞好区域卫生。 2.12 按时参加周五安全会。
3 ERP登录
3.1 在三炼钢ERP系统主界面上点击“系统”下拉菜单，再点击“退出”，退出上班的ERP系统。
3.2 在三炼钢ERP系统主界面上点击“系统”下拉菜单，再点击“登录”。 3.3 在“登录”画面中输入本班用户名、密码、班别，登录本班ERP系统的生产管理画面。
3.4 在主画面上点击“生产计划管理”下拉菜单，点击“精炼计划”，选择“*号精炼计划”登录本班主操作画面。
3.5 通过ERP系统了解将要冶炼的钢种和炉次，并电话得到调度确认。 3.6 确认本炉次是否热回收。
3.7 通过成分传输系统查询本炉次的钢包样，“炉次号+30”为钢水成分，并记录在记录纸上。
4 配料操作
4.1 根据所冶炼的钢种及其炉后样进行配料：
普碳钢 石灰 ：萤石 = 4 ：1—5 ：1 中高碳钢 石灰 ：萤石 = 2 ：1 薄板（中碳钢） 石灰 ：萤石 = 2 ：1—3 ：1 薄板（低碳钢） 石灰 ：萤石 = 5 ：1—8 ：1 4.2 1#LF精炼炉(一助负责操作)
4.2.1 将加料操作模式开关选择到“手动”位
4.2.2 根据所需渣料种类，按下相应高位料仓的电振“启动”按钮，将渣料振到中间料仓内。
4.2.3 待记量屏幕上显示的数量达到所需渣料量时，按下相应高位料仓的电振“停止”按钮。
4.2.4 当钢水到达加料位后，按下中间料仓的阀门“打开”按钮，料仓闸门打开，
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将料下到钢包内；料下完后，按下中间料仓的阀门“关闭”按钮。 4.3 2#LF、3#LF精炼炉
4.3.1 将加料操作模式开关选择到“自动”位
a. 在电脑原料画面上右击称重小车气缸阀门开关，称重小车气缸阀门关闭；根据加料种类，左击选定的高位料仓下的限位标志，称重小车自动开至选定的高位料仓正下方（限位标志发亮），待称重小车停稳后，左击高位料仓的电振标志，开始振料。
b. 要求一次振料不大于500KG。
c. 振到记量屏幕上显示的数据接近所需料量时，右击高位料仓的电振标志，及时关闭电振。
d. 待记量屏幕上显示的数据不再变化时，左击中间料仓限位标志，称重小车自动开至中间料仓正上方（限位标志发亮）。
e. 左击称重小车气缸阀门开关，称重小车气缸阀门打开，将渣料放到中间料仓内。
f. 右击称重小车气缸阀门开关，称重小车气缸阀门关闭；点击选定的高位料仓下的限位标志，将称重小车开至所需渣料的高位料仓下，再次振料。 g. 全部配完后，关闭称重小车气缸阀门。 4.3.2 将加料操作模式开关选择到“手动”位
a. 按下称重小车气缸阀门“关闭”按钮，根据加料种类，选定目标高位料仓。
b. 先按住目标高位料仓方向的“快速”行进按钮，待称重小车将要到达选定的高位料仓下时，松开“快速”按钮，按住目标高位料仓方向的“慢速”行进按钮，将称重小车开至选定的高位料仓下。必要时点动“慢速”行进按钮，使称重小车处于高位料仓正下方（限位标志发亮）。
. c. 待称重小车停稳后，按下高位料仓的电振“启动”按钮，开始振料。
d. 振到记量屏幕上的数据接近所需料量时，及时按下高位料仓的电振“停止”按钮，关闭电振。
. e. 待记量屏幕上显示的数据不再变化时，开动称重小车至中间料仓
f. 先按住中间料仓方向的“快速” 行进按钮，待称重小车将要到达中间
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仓时，松开“快速”按钮，按住中间料仓方向的“慢速”行进按钮，必要时点动“慢速”行进按钮，将称重小车开至中间料仓正上方（限位标志发亮）。 g. 按下称重小车气缸阀门“打开”按钮，将渣料放到中间料仓内。 h. 待渣料全部下完后，关闭称重小车气缸阀门。
4.3.3 4#LF精炼炉将加料操作模式开关选择到“PLC控制”位。
a 根据加料种类，在电脑原料画面上选择高位料仓，并在指定位置设定所需加入的渣料数量，按“回车键”确认。
b. 点击当前高位料仓下面的电振按钮，执行称量操作，将设定的物料加到对应的称量斗内；待设定的渣料振完后，电振自动关闭。
c. 点击称量料斗的加料按钮，皮带自动启动，中间料仓电振自动启动，将料一直加到钢包内；待料全部加完后，用鼠标右键点击称量斗的阀门按钮，传输皮带、中间料仓电振延时自动停止。
4.3.4 将加料操作模式开关选择到“主控室手动”位。
a. 根据加料种类，在操作台上按下相应高位料仓电振“启动”按钮，电振“运行”指示灯亮，将渣料振到对应的称量斗内；当称量斗上显示的重量接近所需料量时，按下高位料仓电振“停止”按钮，电振“停止”指示灯亮。
b. 依次按下中间料仓电振“启动”按钮、皮带“启动”按钮、称量斗的“打开”按钮，对应的指示灯亮，将料加到钢包内。
c. 待料全部加完后，依次按下称量斗的阀门“关闭”按钮、皮带“停止”按钮、中间料仓电振“停止” 按钮，对应的指示灯亮。
5 接钢操作
5.1 钢水包进站前，确认：
a. 电极在最高位 b. 炉盖在高位
c. 紧急开关复位 d. 电极控制方式开关在“手动”位
5.2 钢水到达精炼位后，向下扳动炉盖操作手柄,降下炉盖，炉盖下限位指示灯亮。
5.3 在LF主控画面左上角炉号位置内输入任意数或字母，按回车键， LF主
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控画面上的处理时间和精炼时间自动回零。
5.4 在ERP电脑屏幕上先选中所要精炼钢水的炉次号，然后点击“开始精炼”按钮，再点击“是”， 画面显示状态为精炼。
5.5 通过ERP上的信息记录出钢温度、出钢量、包号、包况、包龄、透气砖次数、终点碳和精炼开始时间。
5.6 在ERP上温度位置输入进站温度
第一次输入的温度电脑默认为进站温度，第二次输入的温度电脑默认为出站温度。
5.7 写好本炉次的样条
6 配电操作
6.1 合理选择工作电压级数 6.2 1#LF精炼炉配电操作
6.2.1 1#LF变压器二次侧电压级数及选用的相应的工作电流如下：
电压级数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 电压（V） 106 115 119 137 148 160 176 188 208 电流（A）10500 11300 12200 13000 16200 17600 19100 21800 24100
6.2.2通电初期选用6—7级电压，电流17000-19000A，通电化渣≥3分钟后即可切换成8级电压，电流21800A供电。
6.2.3 根据测温结果、渣况、精炼时间决定配电操作。
6.2.4 常用升温制度为8级电压，21800A电流，加热10分钟后，升温速度约为1.5℃／min。
6.3 2#LF精炼炉配电操作
6.3.1 2#LF变压器二次侧电压级数及选用的相应的工作电流如下：
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河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分 曲线弧长 电压级数 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
电压 180 200 220 240 260 270 280 290 300 310 320
1
2
3
4
电流（KA） 电流（KA） 电流（KA） 电流（KA） 20.8 23.2 25.6 27.9 30.3 31.5 32.6 33.8 35 36.2 34.8
24 26.7 29.3 32 34.6 36 37.3 39 36.9 35.9 34.8
27.4 30.4 33.4 36.5 39 39 39 39 36.9 35.9 34.8
29.7 33 36.3 39 39 39 39 39 36.9 35.9 34.8
6.3.2 根据测温结果、渣况、精炼时间决定配电操作。
6.3.3 常用升温制度为弧长2,电压7级,电流34.6KA, 升温速度约为3.5℃／min。
6.3.4 快速升温采用弧长2,电压4级,电流39KA, 升温速度约为5℃／min。 6.3.5 现在2#LF的升温制度固定，即采用弧长2,电压4级,电流39KA, 升温速度约为5℃／min。 6.4 3#.4#精炼炉配电操作
6.4.1 3#LF.4#LF炉变压器二次侧电压级数及选用的相应的工作电流如下;
曲线弧长 1 2 3 电压级数 电压 电流（KA） 电流（KA） 电流（KA） 11 170 19 28 35 10 188 19 30 39 9 207 19 30 39 8 229 19 29 39 7 251 19 30 39
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河北敬业集团炼钢厂操作岗位作业标准（精炼）部分
曲线弧长 1 2 3 电压级数 电压 电流（KA） 电流（KA） 电流（KA）
6 264 19 28
39
5 278 19 28 39 4 294 19 29 39 3 302 19 29 38 2 311 19 27 37 1 320 19 25 35
6.4.2 根据测温结果、渣况、精炼时间决定配电操作。
6.4.3 常用升温制度为弧长3,电压7级,电流39KA, 升温速度约为3.5℃／min。
6.4.4 快速升温采用弧长3,电压4级,电流39KA, 升温速度约为5℃／min。 度约为5℃／min。
6.4.5 现在3#LF的升温制度固定，即采用弧长3,电压4级,电流39KA, 升温速 度约为5℃/min。
6.4.6 4#LF采用弧长３，当化渣时采用电压１级，电流35KA；通电化渣≥3分钟后即可切换成3级电压，电流38KA供电。 6.5 根据精炼班长要求进行送电操作。
6.6 发出送电警告信号,确认炉顶及母线下无人。 6.7 将电极控制方式开关打到“自动”位。
6.8 将真空断路开关打到“关闭”位，真空断路开关关闭指示灯亮。 6.9 按下加热“开始”按钮，送电加热开始。 6.10 加热2分钟后，加入剩余的渣料。
6.11 发生溢渣事故时，立即按下加热“停止”按钮，抬高电极，必要时切电。 6.12 发生漏钢事故时，立即按下加热“停止”按钮，抬高电极；真空断路开关打到“打开”位，断开高压开关；电极控制方式开关打到“手动”位，向上扳动炉盖操作手柄,升起炉盖。 6.13 发现电极上飘下插厉害
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6.13.1 通知液压负责人及时进行调整
6.13.2 在自动加热过程中，手动调节电极升降，使电极稳定在规定范围内。 6.14 精炼所有控制系统停电
6.14.1 1#LF炉将电极柱用机械锁定装置锁紧，防止电极下插。
6.14.2 2#、3#、4#LF炉启动液压柴油泵，将电极和炉盖升至高位，将钢包车用铲车拖出。
6.15 根据精炼班长要求进行停电操作： 6.15.1. 按下加热“停止”按钮
6.15.2 待电流指针回零后，真空断路开关打到“打开”位，断开高压开关。 6.15.3 待电极脱离钢渣液面后，将电极控制方式开关选在“手动”位。
7 精炼过程中其它工作
7.1 在精炼的过程中，根据精炼班长的要求补加所需渣料的数量和种类。 7.2 向化验室及时催促过程样。 7.3 及时了解生产计划的变化。
7.4 对于精练长时间压站的钢包，确认钢包车及透气转寿命；每隔20min做一次炉盖升降运动，防止炉盖与钢包粘连。
7.5 通过成分传输系统和ERP系统的电脑屏幕，及时了解本炉次所上连铸的浇钢信息：所浇炉次的净空、开浇时间、中包温度、拉速等，并及时通报给精炼班长，以决定上钢时间和出站温度。
8 出站操作
8.1 精炼结束后，将电极选择开关打到“自动”档位,使电极横臂升至最高位。 8.2 当三根电极上限指示灯全部亮时，将电极选择开关打到“手动”位，向上搬动炉盖手柄，将炉盖抬起，炉盖高位指示灯亮。 8.3 通知班长，可以出站。
8.4 记录精炼结束时间、精炼时间和加热时间。 8.5 记录本炉次钢水出站成分样 8.5.1 CSP钢水记录出站成分的Ca样
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8.5.2 其它连铸钢水记录出站成分的“50”样 8.6 记录出站温度，并输入ERP。
8.7 记录本炉次所加合金料、非合金料、喂线的种类及数量，并输入ERP。 8.8 在成分传输电脑屏幕上输入本炉炉次号、钢包号、浇次号、天车、精练位号，并点击“增加”标签，确认。
8.9 电话通知连铸主控人员：出站钢水的炉次号、钢包号、包况、出站温度、净空大小、出站时间、精炼时间和加热时间。
8.10 通过成分传输系统及时查询本炉次钢水的成品样，“炉次号+0”为成品样。 8.11 通过成分传输系统及时查询本炉次钢水的前期、中期、后期的中包温度和三次测温时间，并作记录。
8.12 点击“精炼实绩”可查看每一浇次所炼钢种由转炉冶炼到浇铸结束的全部信息。
8.13 点击“物流管理”，可查看整个三炼钢生产情况。 8.14 准备下一炉次。
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电极更换与接放操作
1．电极更换操作
1.1电极更换标准：精炼班长先检查电极是否够长，如果１＃ＬＦ炉所用电极≦2节或不能满足下一浇次正常使用时必须更换；
２＃，３＃，４＃ＬＦ炉所用电极〈2.5节或不能满足下一浇次正常使用时必须更换 1.2电极更换
电极更换时，先让二助手将待换电极吊至接长装置上夹紧，然后将接长的备用电极吊之对应电极夹钳上，让一助手用吹风管吹扫干净后夹紧，夹紧时,必须大于30s,精炼班长再关闭该相油路的截止阀,其他电极更换操作同接放操作
2．接长电极操作．
2.1准备工作：先让一助手，二助手检查
2.1.1检查电极接装扳手是否灵活好用，否则使用新扳手； 2.1.2检查电极吊具螺纹有无缺损，螺母是否松动； 2.1.3检查吊电极的钢丝绳有无断股； 2.1.4检查电极吹风管系统是否正常；
2.1.5检查电极接长装置夹紧系统是否灵活，电极桶内有无杂物；
2.1.6检查电极破损情况，对接头丝扣磨损严重，电极掉块＞2处的禁止使用； 2.1.7检查电极夹持系统是否正常． 2.2接长电极
2.2.1先让二助手将待接长电极在电极接长装置上夹紧，且保证电极高出接长装置管口上端300－500ｍｍ，用吹风管吹扫电极端面及螺纹孔内灰尘．
2.2.2然后将新电极接头用吹风管吹扫干净，接头孔内必须安放好粘合剂，双手拧上且拧紧，再把电极接装扳手套上，动作必须轻缓．
2.2.3让一助手遥控天车将被接长电极吊起，与待接长电极垂直对正后，缓慢下
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降，当两电极相距400－600ｍｍ，先停止下降，二助手用吹风管将被接长电极下端面及螺纹吹扫干净
2.2.4精炼班长指挥天车缓慢点动下降，将被接长电极降到待接长电极接头上，将电极接装扳手抬起套在被接长电极上拧紧，接装扳手距离被接长电极下端 400－600ｍｍ．
2.2.5一边指挥一助手天车缓慢点动下降，一边让二助手顺时针旋转被接长电极电极，当两电极端面缝隙≦10ｍｍ左右，用吹风管吹扫接缝至无灰尘，无碎屑． 2.2.6用电极接装扳手拧紧电极，要求两电极端面紧密接触无缝隙，接好后松开电极接装扳手，打开接长装置夹紧机构，将电极下降到合适高度后夹紧．
3．电极吊放操作
3.1 1#LF炉电极吊放
3.1.1 让一助手遥控天车将钩降到待放电极正上方, 二助手挂好钢丝绳, 精炼班长站在炉顶平台上安全位置,其他人员离开电极周围,防止电极脱落伤人. 3.1.2先让主控工将主控室转换开关L14(夹紧/松开)打到松开位, 然后将机旁控制箱上(夹紧/松开)控制开关打到松开位,相应电极夹钳松开.
3.1.3 让一助手指挥天车缓慢点动下降,使所放电极下端与包盖下沿平齐(此时包盖必须在高位), 然后让二助手用吹风管将电极横臂夹持器内表面及电极表面吹扫干净.
3.1.4吹扫完毕, 精炼班长将机旁控制箱上(夹紧/松开) 控制开关打到夹紧位,相应电极夹钳夹紧.
3.1.5确认电极夹紧后, 指挥天车落钩摘钩,收好所用工具
3.1.6待电极全部放完后, 让主控工将主控室转换开关L14(夹紧/松开)打到夹紧位, 放电极操作结束
3.2 ２＃３＃４＃ＬＦ炉电极吊放
3.2.1在主控室操作台上先让主控工将电极转换开关由自动转成手动， 3.2.2在主控室操作台让主控工将三相电极降到底位
3.2.3 4#LF在机旁操作箱上,班长按动除尘装置打开按钮,将除尘罩打开。 3.2.4让一助手遥控天车将钩降到待放电极正上方, 二助手挂好钢丝绳,站在电极
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横臂的安全地带，其他人员离开电极周围,防止电极脱落伤人.．
3.2.5精炼班长负责打开电极夹钳．打开电极夹钳操作顺序如下：先将机旁手动控制箱主进油管总阀打开（手柄由垂直位打到水平位），再打开四通球阀选相（手柄由零位打到相应电极选项），接着打开两位三通手动换向阀与四通球阀之间阀门（手柄由垂直位打到水平位），最后打开两位三通手动换向阀，则对应电极夹钳打开．
3.2.6让一助手指挥天车缓慢点动下降,使所放电极下降到所标位置，然后二助手用吹风管将电极横臂夹持器内表面及电极表面吹扫干净
3.2.7吹扫完毕，精炼班长将两位三通手动换向阀打到回油位，相应电极夹钳夹紧，电极夹紧时间＞30ｓ后，关闭该油路的截止阀 3.2.8电极夹钳夹紧操作顺序如下：
先关闭两位三通手动换向阀手柄，时间超过30s后，确认电极夹钳夹紧后，指挥天车落钩摘钩，接着关闭两位三通手动换向阀与四通球阀之间阀门（手柄由水平位打到垂直位），再关闭四通球阀（手柄打到零位），最后关闭主进油管总阀（手柄由水平位打到垂直位）．
3.2.9当所有电极放完，将机旁手动控制箱所有阀门关闭，在主控室操作台或机旁手动控制箱将三相电极升至高位，检查三相电极下端是否超出炉盖下沿（此时包盖必须在高位），若不超出，则放电极操作结束，可以接钢精炼． 3.2.10 4#LF在机旁操作箱上,班长按动除尘装置关闭按钮,将除尘罩关闭。
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炉盖更换
1 1#LF炉炉盖更换
1.1 更换标准
1.1.1 按使用状态：三个电极孔中心处耐材厚度被浸蚀≥2/3时，必须更换。 1.1.2 使用寿命指导值：正常1000炉，最高1200炉。 1.2 准备工作
1.2.1 一助检查更换炉盖用的扳手、钢丝绳、卸扣是否齐全，通知维修钳工拆卸冷却水管。
1.2.2二助检查钢丝绳有无断股。
1.2.3二助检查新炉盖三相电极孔内有无杂物。
1.2.4一助用遥控天车将三相电极上提，使电极下端高于炉盖上活动烟罩上口200mm。
1.2.5 班长指挥准备跨天车将更换炉盖用的钢包支架座到1#精炼钢包车上，在钢包车支座上加垫垫块（厚150mm），调整包架高度。 1.2.6 班长关闭炉盖冷却水进出水管道阀门。 1.3 更换操作
1.3.1 二助将载有包架的钢包车手动开至精炼位。
1.3.2 钢包车在精炼位停稳后，班长在+7.2米平台机旁液压点阀箱上手动强制炉盖下降，确保炉盖与包架平稳接触，且链条松驰。
1.3.3一助 松开坚固螺母，将活动螺栓从炉盖开口螺栓孔中抬起定位，同时维修人员将炉盖进出冷却水管与炉盖分离开。
1.3.4 班长强制将悬挂炉盖的方框架上升至最高位。
1.3.5 手动控制将载有炉盖的钢包车开至钢包准备跨座包工位，开车时注意准备跨天车停位及运行方向，防止炉盖与天车相撞。
1.3.6 二助挂好吊具，吊具采用等长的两根钢丝绳（钢丝绳直径≥20mm）。 1.3.7班长指挥准备跨天车将旧炉盖吊至准备跨炉盖拆卸区，吊运时，炉盖上下不准有人，以防伤人。
1.3.8 用准备跨天车调整新炉盖的方向与位置，使之与实际工作位置相符。
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1.3.9 班长指挥准备跨天车，将新炉盖吊至1#精炼钢包车包架上方，对正后缓慢下降，平稳座到包架上，确保炉盖南北开口螺栓孔与包架南北二定位销对正。 1.3.10 炉盖座好后，二助取下吊具，将钢包车手动开至精炼位。
1.3.11 钢包车在精炼位停稳对正后，班长强制方框架下降，使方框架下表面与炉盖托圈表面之间间隙约10mm，便于撬杠移动方框架，使之与炉盖对正。 1.3.12 对正后，一助将联接螺栓置于炉盖开口螺栓孔内。
1.3.13 待所有联接螺栓全部进入炉盖开口螺栓孔后，强制方框架下降，使炉盖与方框架平稳接触，且链条松驰。
1.3.14一助、二助 拧紧联接螺栓螺姆，让维修钳工装好炉盖进出冷却水管。 1.3.15 班长打开进出冷却水管阀门，检查有无漏水。 1.3.16 班长将炉盖提升至高位。 1.3.17 二助手动将钢包车开离精炼位。
1.3.18一助用遥控天车吊放电极，吊放时要注意检查电极与炉盖上电极孔是否对中，如有偏差应及时调整，防止炉盖拐断电极。
1.3.19 班长指挥准备跨天车吊走更换炉盖用包架，二助取下钢包车支座处调整垫块。
1.3.20 二助收好所用工具，炉盖更换操作完毕。
2 2#、3#、4#LF炉炉盖更换
2.1 更换标准
2.1.1三个炉盖电极孔中心耐材被浸蚀掉≥3/4时必须更换。 2.1.2 使用寿命指导值：正常寿命1500炉。最大寿命2000炉。 2.2 准备工作
2.2.1一助检查更换炉盖用钢丝绳和卸扣是否齐全。 2.2.2二助检查钢丝绳有无断股。
2.2.3二助清除新炉盖三相电极孔内的杂物。
2.2.4 一助用遥控天车将三相电极吊离精炼位，吊至吊具接长装置处夹紧。 2.3 更换操作
2.3.1 班长将电极横臂升至最高位。
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2.3.2 4#LF在机旁操作箱上,班长按动除尘装置打开按钮,将除尘罩打开。 2.3.3 二助用专用吊具将旧炉盖挂好，挂吊具时二助不能站在打结的炉盖上，炉盖下方不准有人停留或作业，防止炉盖蹋落伤人。
2.3.4 一助用遥控天车将旧炉盖吊起，将炉盖升至高于炉子周围的护板约100mm时，天车向西北平移离开精炼位。
2.3.5 二助用吹风管将水冷炉盖顶部吹扫干净。
2.3.6 一助挂好吊具，用遥控天车将新炉盖吊至+7.4m平台精炼位西北角。 2.3.7 一助操作遥控天车调整炉盖高度，使炉盖下表面高于炉子周围的护板约100mm，将新炉盖向南、向东移动，使专用吊具主绳进入三个夹钳夹缝中心处，缓慢下降，确保炉盖平稳座正。
2.3.8 班长将三相电极横臂降至最低位，用线锤检查夹钳孔与炉盖电极孔是否对中，如有偏差，用撬杠微微移动打结炉盖，使之对中，电极与炉盖电极孔内壁间隙要≥25mm。
2.3.9 一助取下炉盖吊具，装好三相电极。 2.3.10 二助收好所用工具，炉盖更换操作完毕。
2.3.11 4#LF在机旁操作箱上,班长按动除尘装置关闭按钮,将除尘罩关闭。
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事故处理
1．精炼过程溢渣处理
1.1当钢包发生溢渣时（从监视器或专人观察），立即指挥主控工抬高电极，切断电源, 抬高炉盖；
1.2组织一助手二助手用ＳｉＦｅ粉或Ａｌ粉脱氧抑渣，同时切断Ａｒ气，或少量萤石抑渣．
1.3如果溢渣严重,及时让主控工通知调度派铲车将道轨内钢渣推干净,同时移动钢包车,防止烧坏或铸道轨
1.4再派二助手检查底吹管是否烧损，否则换管，当泡沫渣降到正常情况后，再继续精炼．
2．电极折断处理
2.1电极折断部位在炉盖电极孔上部，指挥二助手用长钢丝绳拴紧电极，一助手
用天车吊出，换上备用电极，
2.2 电极折断部位在炉盖电极孔下部，先让主控工提升炉盖，二助手开出钢包车，
若折断部分较长，先用夹钳夹出，再将钢包车开出．
2.3 若折断电极将炉盖砸坏，应把电极全部吊出，先更换炉盖，再换电极．
2.4 电极折断后，处理非常困难，且影响生产时间较长，性质恶劣．下面综合分析电极折断原因及预防措施：
2.4.1 渣子过黏或过稀，渣量过少，底吹气量过大等，造成加热起弧阶段三相炉
盖负载极不平衡，使得某相电流密度超过其负载能力而造成电极折断；
2.4.2 化渣阶段，如果加热档位选择不当，导致三相不平衡造成电极折断； 2.4.3 所用电极质量差，密度低，电流荷载能力低，导致加热过程电极折断 2.4.4 接续电极时，电极接头部位丝扣受损，电极接头不规则，或未拧紧，在送电
过程中，引起电极接头区域局部电阻过大，电流密度过大，导致电极折断；
2.4.5 钢包内钢渣结壳，不仔细观察硬性下插电极升温，造成电极折断
2.4.6 钢包包沿超高，上有沾钢，接钢时因碰撞炉盖，炉盖晃动厉害从而碰断电
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极，甚至炉盖坍塌。
2.4.7 送电升温时，电极升降系统有问题，三相电极升降速度不同，导致某相电
极下插，电流过载造成电极折断。
2.4.8 因电极接头不好，接装电极不规范，再加上升温时电极晃动厉害，电极接
缝不断扩大，如不认真观察，就会造成脱扣导致电极折断。
2.4.9 只要认真观察，细心操作，避免以上产生的原因，就能减少电极折断事故
的发生。
3．钢包漏钢处理
3.1当发现钢包漏钢时，精炼班长立即组织停止精炼，１＃ＬＦ炉将钢包车开至钢水接受垮，２＃３＃ＬＦ炉将钢包车开至钢包准备垮，４＃ＬＦ炉将钢包车开至钢水吊包位，一助手指挥天车将钢包迅速调离钢包车。
3.2 当发现轨道内钢渣较多时,通知调度派铲车清理干净,以免影响钢包车的运行；发现着火时,先灭火．
3.3当渣线漏钢时，可让一助手指挥天车将钢包吊至事故包正上方倒出一部分钢水，待漏钢部位距离钢渣面有效净空大于300ｍｍ，停止倒钢，将钢包吊回钢包车继续精炼，并派专人随时观察包况。
3.4 当包壁漏钢或透气砖漏钢时，派一助手指挥天车迅速将钢水倒入或漏入事故包中．
4．钢水长时间压站处理
4.1精炼班长先让主控工首先确认钢包及透气砖寿命，与热修班长联系好是否适
合压站，否则做倒包处理
4.2炉下派二助手监视钢包渣线及透气砖部位，一旦发现包壁发红，及时处理，
防止漏钢
4.3每隔３０ｍｉｎ让一助手取一次样，以便及时调整成分，发现成分（主要是Ｃ）
趋于上限，及时通知调度
4.4当精炼ＣＳＰ钢水时，压站时间长，适当让一助手二助手补加Ａｌ线和Ａｌ
粉，让主控工补加１００－２００ｋｇ石灰，确保渣中（ＦｅＯ）＜１．０％，
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碱度Ｒ＞３，钢水中有合适酸溶铝
4.5每隔２０ｍｉｎ让主控工做一次炉盖升降运动，防止炉盖与钢包粘连
5．精炼过程突然停电处理
5.1先让一助手将Ａｒ气流量调小或关闭，停电时间长，不间断开关气 5.2 １＃ＬＦ炉将电极柱用机械锁定装置琐紧，防止电极下插
5.3 ２＃３＃４＃ＬＦ炉启动液压柴油泵，将电极，炉盖升至高位，将钢包车用铲车拖出精炼处理位
5.4根据预测故障恢复时间长短和钢种，决定是否加保温剂．停电时间长，要加入保温剂，钢包在精炼位时，保温剂从电极孔加入，以防炉渣结壳或冻包．
6．炉盖大漏水处理
6.1如果炉盖水冷托圈或水冷炉盖大量漏水，精炼班长立即组织停止精炼，切电提升电极，关闭Ａｒ气，同时通知调度与维修人员 6.2迅速关闭炉盖冷却水阀门，将炉盖升到高位
6.3如果水大量漏入钢包中，先不动钢包车；待钢包水分蒸发完后，再将钢包车开出精炼位．
7．钢包内钢渣结壳处理
7.1一旦发现钢渣结壳，不能硬性下插电极引弧，必须先破坏渣壳后，方可精炼，以防电极折断
7.2若钢渣结壳较轻，可让一助手指挥天车吊重物砸开渣面，同时加大吹Ａｒ气流量，以冲开和熔化渣层，迅速做升温化渣处理
7.3若钢渣结壳严重，让一助手用烧氧管或煤氧枪烧开渣面，做回炉或倒包处理
8．钢包透气性差处理
8.1首先派一助手二助手检查吹Ａｒ管网和快速接头有无漏气现象，若有，先进行处理
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8.2Ａｒ管网无漏气，Ａｒ气流量在正常开度显示很低，阀门开展后Ａｒ气流量＜１５ｍ3/ｈ，表明此钢包透气性差，及时让主控工通知调度和热修班长进行确认
8.3把底吹Ａｒ气阀门调到最大，降电极加热升温，随时观察Ａｒ气流量变化，
一旦透气（Ａｒ气流量突然增大），可将Ａｒ气阀门开度调到正常继续精炼处理
8.4 加热升温仍无效，听从调度安排，对该包钢水做浇铸，倒包或回炉处理
8.5倒包前，让一助手负责用临时吹Ａｒ管联接待倒入钢包，倒包过程一定要吹Ａｒ搅拌，保证其钢包透气性
9下料管卡料处理
9.1下料管卡料时,通知班长和调度室。
9.2立即通知主控工停止下料电振。若正在送电要让主控工马上停止送电,抬起电极。
9.3班长确认卡料部位,查看卡料情况。
9.4若是因石灰和萤石潮湿结块堵料,一助用铁锤敲击下料管外部,同时二助用取样杆、铁钎或撬棍捅下料管内部。 9.5堵料清理后，继续进行精炼。
9.6若卡料严重,有其它东西无法捅开，班长通知维修工处理下料管，并让调度将钢水吊到其它精炼炉。
10烟道喉口粘渣清理
10.1二助准备好照明工具、铁钎、铁锹。
10.2班长指挥，二助协助一助用遥控天车将三相电极吊离精炼位。 10.3班长按下烟道阀门操作箱上的关阀按钮，此时关到位指示灯亮。 10.4二助顺时针旋转手轮,使阀门指针指向关的位置。 10.5一助打开烟道盖板。
10.6一助打开照明灯,两人进入烟道,选择好位置，相互做好监护工作。先用铁钎将粘渣捅松,再用铁锹将粘渣清理到炉下。
10.7完全清理干净后,二助盖住烟道盖板。逆时针转动手柄使阀门指针指向开的
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