中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。 （3） 注塑成形的生产效益
多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。 （4） 制造难度
多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和同何形状的复杂程度。 本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用一模两腔的模具结构，这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构更为合理。
2.3.2 型腔的布局
多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每一个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异、应力形成及脱模困难等问题。
平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、
截面形状及尺寸均对应相同，可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的；
非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。
要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原则上不应该用同一副多模腔模具生产。在同一副模具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是一个好的设计，不过有时为了节约，特别是成型配套式塑件的模具，在生产实践中还使用这一方法，但难免会引起一些缺陷，如有些塑件发生翘曲、有些则有过大的不可逆应变等。 本设计一模两腔，虽壁厚不均匀，但对称度高，故采用平衡式，布局如图2-3所示：
图2-3 型腔的排列方式
2.3.3 注射机的初步选择
（一） 注射量的确定
注射量的多少是判定选用何种类型注射机的重要指标，根据塑件的体积大小和型腔的数量根据可得出注射量的多少，由下式得出：
=7.6×2=15.2cm3
（二） 注射机的初步选择
注射成型系统由注射机与注射模一起构成。
目前，国产柱设计主要有三种类型，即立式、卧式、直角式。注射机结构形式不同，故使用的模具结构也有所差异。所以，在设计注射模时注射机的类型是非常重要的。
本次设计的塑件为中小型塑件且镶嵌件比较多，根据上面计算所得出的塑件的质量和体积，初步选择的注射为XS-ZY-125型注射机。查文献[6]表1.3-24可知型号为XS-ZY-125的注射机主要技术参数如表2-3所示：
表2-3 XS-ZY-125型注射机的主要技术参数
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
主要技术参数项目 额定注射量（） 螺杆直径（） 注射压力（） 注射行程（） 注射时间（） 锁模力（） 最大成型面积（） 动、定模模板最大安装尺寸（） 参数数值 125 42 120 115 1.6 900 320 428×458 9 10 11 12 13 最大模具厚度（） 最小模具厚度（） 最大开模行程（） 喷嘴球头半径（） 定位圈直径（） 300 200 300 SR12 100
第3章 部件的设计与计算
3.1 浇注系统的设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的作用是将塑料熔体顺利地充满型腔的各个部分，并在填充及保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。它向型腔中的传质、传热、传压情况决定着塑件内在的和外表的质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以，浇注系统设计的好坏是影响生产的一个关键问题，也是注塑模具设计中的主要内容之一。
由于塑料熔体在模具浇注系统中型腔的压力、温度和剪切速率都是随时随地变化的，在设计浇注系统中，应加以综合考虑，以期在充模阶段熔体以尽可能低的表现粘度和较快的速度充满整个型腔；在保压阶段，又能通过浇注系统是压力充分地传递到型腔的各个地方，同时通过浇口的适时凝固来控制补料时间，以获得外形清晰、尺寸稳定、内应力