以校核，以保证模具能顺利安装。需校核的主要内容有喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大与最小厚度及安装螺钉孔等。 (1)喷嘴尺寸
注射机喷嘴头一般为球面，其球面半径R与相接触的模具主流道始端凹球面
半径 R凹＝R+(1～2)mm。(详见主流道设计)
(2)定位圈尺寸
模具安装在注射机上必须使模具中心线和料筒、喷嘴的中心线相重合，定位圈与注射机固定模板上的定位孔呈间隙配合（H8e8）。定位圈的高度，对小型模具为8mm～10mm，对大型模具为10mm～15mm。此外，对中小型模具一般只在定模座板上设置定位圈，对大型模具可在定、动模座板上同时设置定位圈。本设计属中小型模具，只在定模座板上设置定位圈。（详见定位圈与浇口套设计）
(3)模具厚度
模具厚度Hm也称模具闭合高度，必须满足:
Hmin < Hm < Hmax
式中 Hmin－注射机允许的最小闭合高度即动定模之间的最小开合距离（mm）；
Hm——模具闭合高度（mm）；
Hmax—注射机允许的最大闭合高度（mm）。
即 200 定模底板的厚度： 25 mm； 定模的厚度： 40 mm； 动模的厚度： 32 mm； 支撑板的高度： 25 mm； 垫块的高度： 63 mm； 动模底板的厚度： 25 mm。 Hm?25?2?25?40?63?32?210mm 经计算符合要求。 （4）模具长、宽尺寸与注射机拉杆距离的关系 模具安装有两种方式，即从注射机上方直接吊入机内进行安装，或者先吊到侧面再由侧面推入机内进行安装，为安装方便，应使模具尺寸与注射机拉杆间距离（拉杆中心距―― 拉杆直径）小于10mm。 （5）模具与注射机的安装关系 模具的安装固定形式有压板式和螺钉式两种。压板式安装灵活而被广泛采用，而螺钉式需模座上的孔和模板上的孔完全吻合，安装比较麻烦，但对于大型模具的安装，这种安装安全可靠。本设计中采用这两种安装方式足以。 第四章 成型零件的设计 直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑料外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模（或型芯）。由于凹、凸模件直接与高温，高压的塑料接触，并且在脱模时反复与塑料摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。[3] 4.1成型零件的结构设计 4.1.1 凹模的结构 （1）整体式凹模 直接在模架板上开挖型腔。其优点是加工成本低。但是，通常模架的模板材料为普通的中碳钢，用做凹模，使用寿命短，若采用好的材料模板制作整体凹模，则制作成本高。通常，对于成型 1万次以下塑件的模或塑件精度要求低，形状简单的模具可采用整体式凹模结构。 （2）整体嵌入式凹模 将稍大于塑件外形（大一个足够强度的闭厚）的较好材料（高碳钢或合金工具钢）制作成凹模，再将此凹模嵌入模板中固定。其优点是“好钢用在刀刃上”。既保证了凹模的使用寿命，又不浪费价格昂贵的材料。并且凹模损坏后，维修、更换方便。 3）局部镶拼式凹模 对于形状复杂或某局部易损坏的凹模，将难于加工或易损坏的部分设计成镶拼形式，嵌入型主体上。既节省了工具钢，又易于更换损坏的凹模。 （4）四壁拼合式凹模 对于大型的复杂的凹模，可以采用将凹模四壁单独加工后镶入模套中，然后再和底板组合。这样既易于加工又省料。 4.1.2凸模结构 （1）整体式凸模 这是形状最简单的型芯，用一块材料加工而成，结构牢固，加工方便，但仅适用于塑料件内表面形状简单的情况。 （2）嵌入式凸模 主要用于圆形、方形等形状比较简单的型芯。最常使用的嵌入形式是型芯带有凸肩，型芯嵌入固定板的同时，凸肩部分沉入固定板的沉孔部分，再垫上垫板，并用螺钉将垫板和固定板连接。 （3）异形凸模结构形式 对于形状特殊或结构复杂的凸模，需要采用组合式结构或特殊固定形式，但应视具体形状而定。 （4）小型芯安装固定形式 直径较小的型芯，如果数量较多，采用凸肩垫板安装方法较好。若各型芯之间距离较近，可以 在固定板上加工出一个大的公用沉孔。因为对每个型芯分别加工出单独的沉孔，孔间距较薄，热处理时易出现裂纹。各型芯的凸肩如果重叠干涉，可将相干涉的一面削掉一部分。对于单个小型芯，既可以采用凸肩垫板固定方法，也可以采用省去垫板的固定方法。凸肩垫板固定方法，为了安装方便，将固定部分仅留 3~5mm配合段防止塑料进入，固定孔长度的其余部分扩大0.1 ~ 1mm。 整体式凸模结构浪费材料太大且切削加工量大，在当今的模具结构中几乎没有这种结构，主要是嵌入式凸模和镶拼组合式凸模。本设计的的凸，凹模设计成整体嵌入式，如图，这样既保证了凹模的使用寿命，又不浪费价格昂贵的材料。并且凸、凹模损坏后，维修、 图4-1 图4-2 4.2浇注系统的设计 浇注系统是指塑料熔体自注射机的喷嘴射出后到达入模具的型腔以前在模具内所流径的一段路程的总称,浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良的性能和理想外观的塑料之间以及最佳的成型效率有直接影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。 普通浇 注系统主要是由主流道、分流道、浇口、冷料穴和排气槽或溢流槽等部分组成[12]. 4.2.1确定浇注系统的设计原则 在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置，浇口位置选择恰当与否，将直接关系到塑件的成型质量及注射过程是否能顺利进行。浇道及浇口位置的选择应遵循以下原则： （1）设计浇注系统时，流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为。 （2）应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。 （3）单型腔塑件投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会造成注射时模具受力不均。 （4）设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。 （5）一模多腔时，应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具中。 （6）在设计浇口时，避免塑料熔体直接冲击小直径型芯及嵌件，以免发生弯曲、折断或移位。 （7）在满足成型排气良好的前提下，要选取最短的流程。这样可缩短冷却时间。 （8）能顺利地引导塑料熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现象，使型腔内地气体顺利排出模外。 （9）在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。 （10）若是主流道型浇口，因主流道处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。 （11）浇口的位置应保证塑料熔体顺利流入型腔，即对着型腔中宽敞、厚壁部位。 （12）尽量避免使塑件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在塑件不重要的部位。 4.2.2主流道的设计要点 （1）为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用的圆锥孔。对流动性较差的塑料也可取得稍大一些，但过大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。本设计中取。 （2） 浇口套与塑件注射区直接接触时，其出料端端面直径D应尽量选得小些。如果D过大，即浇口套与型腔的接触面积增大，模腔内部压力对浇口套的反坐力也将按比例增大，到一定程度时浇口套则容易从模体中弹出。 （3）浇口套的材料应选用优质钢T8A，并应进行淬硬处理，为了防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，锥孔内壁粗糙度Ra为0.63μm。以增加内壁的耐磨性，并减小注射中的阻力。圆锥孔大端处应有γ＝1°～2°的过渡圆角，