经查得PP的收缩率约为0.6%塑件未注公差按MT5B类公差选取，其单项公差为0.70。 塑件尺寸如图：
① 型腔径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=△/3，0.75 M10→-M10-0.70
(Lm1)+δzδz0=[（1+S）Ls1-X△]+0
+0.23 =[（1+0.6%）×10-0.75×0.70]
=9.53+0.230
D25→D25-0.70
(Lm+δz2)0=[(1+S)Ls2-XΔ]+δ0
=[（1+0.6%）×25-0.75×0.70]+0.230
=24.6
+0.23
0
②型腔深度尺寸
X取
模具最大磨损量取塑件公差尺寸1/6；模具制造公差δz=△/3；取X=0.5, 30→30-0.70
(Hm1)+δz0=[(1+0.6%)×30-0.5×0.70]+0.230
=29.83+0.230
6→6-0.70
(Hm2)+δz0=[(1+0.60%)×6-0.5×0.70]+0.230 =5.68+0.230
(2).型芯的工作尺寸计算 ①型芯的径向尺寸：
模具最大磨损量取塑件的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取X=0.75 D6→D6+0.70
(Ls1)δz=[（1+s）Ls+x△]0-δz
=[（1+0.06%）×6+0.75×0.70]0-0.23
=6.560-0.23
(Ls2)-δz=[(1+s)Ls+X△]0-δz
=[(1+0.06%)×21+0.75×0.70]0-0.23 =21.650-0.23 ②型芯高度尺寸：
模具最大磨损量取塑件公差的1/6，制造公差δ=Δ/3；取X=0.5 1)30→30+0.700
(Hm1)0-δ=[（1+S）Hs+ΔX]0-δz
=[(1+0.6%)×30+0.5×0.70]0-0.23 =30.530-0.23 2)6→6+0.700
(Hm1)0-δz=[（1+S）Hs2+xΔ]0-δz
=[(1+0.6%)×6+0.5×0.70]0-0.23 =6.3860-0.23
2.型腔壁厚、支撑板厚度的确定
型腔壁厚、支撑板厚度的确定从理论上讲是通过力学的强度及刚度公式进行计算的。刚度不足将产生过大的弹性变形并产生溢料间隙；强度不足将导致型腔产生塑性变形甚至破裂。
由于注塑成型受温度、压力、塑料特性及塑件复杂程度的影响，所以理论计算并不能完全真实的反映结果。通常在模具设计中，型腔及支撑板厚度不通过计算确定，而是凭经验确定。 3、模具加热、冷却系统的确定：
为了缩短成型周期，提高效率，故本热塑性塑料模具也设置了冷却系统。
本模具冷却系统在设计是遵循以下原则： 1）
冷却水孔尽量的多，初步设计4个孔，孔尽可能的大。冷却水
孔中心线与型腔壁的距离取通道直径的1-2倍（取15MM），冷却通道之间的中心距取水孔直径的3-5倍（取10）。 2）
冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等。当塑件壁厚均匀
时，冷却水孔与型腔表面的距离应尽可能的处处相等，当壁厚不
均匀时，应在壁厚处强化冷却。 3） 4） 5） 6）
浇口处要加强冷却。
冷却水孔道不应穿过镶块或接缝部位，以防漏水。 冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。
进出口的水管设在模具的同一侧（设在注塑机的背面）。
五、模具结构设计： 1、成形方法的确定
根据塑件成形工艺参数及注塑所采用材料的各种因素分析塑件应采用注射成型法生产，由于要保证塑件的内表面质量，因此采用点浇口或扁平形浇口设置在非工作表面即外侧面。可以使用任何类型的浇口。如果使用环形浇口，则最好使用较短的类型。对于均聚物材料建议使用热注嘴流道。对于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道。因此模具应为双分型面注射模。 2、模具型腔的排列：
单型腔模具其优点是塑件精度高，工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生产率低，塑料成本高。其适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产。
多型腔模具其塑料成型的生产效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工业参数难以控制；模具结构复杂，模具制造成本高、周期长。其适用大批量、长期生产的小型塑件。