位正确后用螺栓固定，必要时可以焊接。 5、14安装“夹具的轨道”
“夹具的轨道”从“上部平台”的下部穿入，用“中间拉杆”调整其垂直度，所有安装螺孔调整对位正确后用螺栓固定。
5、15安装夹具的滑轮部件、升降部件、夹具体等；安装吸料装置、卸料装置、卸灰装置、气体输送管道、波纹补偿器、各种控制仪表（温控开关、压力开关、压差开关、料位计、行程开关、接近开关等）。安装电气备及敷设电缆。 6、机组的试验与调试 6、1试验
本要组应在制造厂进行总体预装，在试验台上逐步进行试验，吸卸料性能在用户现场进行。 6、1、1试验前的准备
机械部分试验前，应先对电气系统进行检查，确认符合要求后方可进行试验。
检查各构件间的联接是否可靠，不得有松动现象。 检查各润滑点，保证有足够的润滑油量。
检查和调整各系统的联轴器、限位开关、制动器、安全装置、控制装置，保证其动作灵活可靠。 6、1、2试验注意事项
设备的运转部分应先用人力使其缓慢转动数周，确认无异常卡阻等反常现象时方可启动。
启动开始时应先用点动的办法做数次试验，确认动作无误后方可正式启动。
运动中如发现不正常现象时，应立即停止，查明原因并消除故障。 运行时随时检查传动构件、减速器、电机、各轴承的工作情况，不得有异常声响、振动和温升，各处的密封和润滑必须良好。
各机构的动作联锁正确、各限位开关、制动器、安全装置、控制装置的动作灵活可靠。 6、1、3无负荷试验
（1）大车运行试验前，再次确认车间大车轨道符合设计规范。 运行机构运行时，不得有卡阻现象，大车水平轮与轨道的间隙必须保证在设计规定范围内（总间隙≤6mm），主动车轮在轨道全长范围内必须处处接触，不得有间隙。从动车轮与轨道之间的间隙≤1mm。间隙区间长度≤1m，间隙区间累计长度≤2 m。
测定大车的运行速度并进行调整，使其满足设计要求5.5～55m/min（+10%～5%）。 （2）、小车的运行试验
小车运行试验前，再次确认小车轨道符合设计规范。运行机构运行时，不得有卡阻现象，小车水平轮与轨道的间隙必须保证在设计规定的范围内（总间隙≤5mm），主动车轮在轨道全长范围内必须处处接触，不得有间隙。从动车轮与轨道之间的间隙≤1mm。间隙区间长度≤1m，间隙区间累计长度≤2m。
测定小车的运行速度并进行调整，使其满足设计要求3.25～
32.5m/min（+10%～-5%）。
试验小车的靠边减速开关、停车开关的动作，应准确、灵活、可靠。 （3）夹具及吸、卸料管的升降试验
夹具及吸、卸料管的升降运行时必须平稳，不得有冲击、卡阻、蠕动等现象。
各机构的动作联锁正确、各限位开关、制动器、安全装置、控制装置的动作灵活可靠。并将各动作机构的行程调整为设计值。
测定夹具升降速度并进行调整，使其满足设计要求5～10 m/min（+ 5～-5%）。
测定吸、卸料管的升降速度并进行调整，使其满足设计要求2.6～16m/min(（+5～-5%）。
试验夹具的上限位行程开关和超上限位行程开关：夹具上行至上限位时,上限位接近开关动作,卷扬电机断电，夹具停在上限位。如果上限位接近开头失灵致使超上限位接近开关动作，卷扬电机断电并报警，夹具停在超上限位，此时大小车均不能运行直至警报解除。 试验吸、卸料管各自的上限位行程开关：当吸料管上升各自的上限位行程开关时，发出信号使升降电机断电。试验吸、卸料管升降装置的载荷限制器，超载或欠载时升降电机均会自动断电。（卸料管升降电机为双速电机）
（4）、夹具、吸料管、卸料管的偏摆限位控制装置，当夹具、吸料管、卸料管在作纵向横向移动时，意外与炉壁碰撞而发生偏摆，偏摆限位开关发出信号，机组自动停止运行，而后机只组能作与原运行方向相
反的运行。
将夹具、吸料管、卸料管底部分别降到炉面处，并对其端部施加横向力（纵横4个方向）：
使夹具底部偏摆150～180mm时（纵横4个方向），调整夹具偏摆限位接近开关（纵横4个方向）的位置使其动作。
使吸料管底部偏摆90～100mm时（纵横4个方向）调整夹具偏摆限位接近开关（纵横4个方向）的位置使其动作。
使卸料管底部偏摆140～150mm时（纵横4个方向），调整卸料管偏摆限位按近开关（纵横4个方向）的位置使其动作。
大车、小车分别以最大速度运行或忽然起制动时，夹具（包括重载夹具）、吸料管、卸料管的偏摆限位接近开关均不能动作。
各机构的动作联锁正确，各限位开关、制动器、安全装置、控制装置、动作灵活可靠。并调整各动作机构的行程，满足现场使用的要求。 （5）、罗茨真空泵的试运转
罗茨真空泵的试运转应严格按照该产品说明书进行。 （6）、真空泵试验 ①试验前的准备
必需严格仔细地检查吸卸料系统，各设备应调整正常，保证管路联接没有松动和漏气。
将罗茨真空泵机组中的两个机械式安全阀的开启压力分别调整到初设值。（-37Kpa和-38kpa）。
将罗茨真空泵机组中压力开关的动作压力分别调整到初设值