7.3 脱模阻力的计算 ............................................. 26 第八章 模具的加热、冷却系统设计 ................................... 28
8.1模具加热 ................................................... 28 8.2模具冷却系统设计 ........................................... 28 第九章 模架的选择及标准件的选用 ................................... 30
9.1定模座板 ................................................... 30 9.2定模固定板 ................................................. 30 9.3动模固定板 ................................................. 30 9.4垫块 ....................................................... 31 9.5推杆固定板 ................................................. 31 9.6推板 ....................................................... 31 参考文献（References）： ............................................ 32 致谢： ............................................................ 33
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第一章 绪论
1.1注塑模研究现状
我国注塑模CAD/ CAM研究始于70 年代末,发展也很迅速.“八五”期间,由北航空航天大学、华中理工大学、四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题“注塑模CAD/ CAE/ CAM集成系统”,并于1996 年通过鉴定,部分成果已投入实际应用,使我国的注塑模CAD/ CAE/ CAM研究和应用水平有了较大提高。国内部分科研单位、大专院校也在塑料行业开展了CAD/CAE/CAM 技术的研制和开发工作。华中理工大学国家重点实验室研制成功了“实用化注塑模CAD/CAE/CAM 微机系统HSC1.1”；北京化工学院进行了注塑冲模过程计算机仿真；其他部分企业科研单位也做了一些探讨工作，并且收到了一定的经济效益。
60 年代中期,英国、美国、加拿大的学者就开始了有关塑料熔体在模具型腔内流动和冷却的基础研究. 塑料流变学、几何造型技术、数控加工及计算机技术的发展有力地推动了注塑模CAD/ CAE/ CAM研究的深入,由最初的CAD 技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/ CAM一体化方向发展. 80 年代中期注塑模CAD/ CAE/ CAM进入实用阶段,出现了许多商品化注塑模CAD/ CAE/ CAM软件,比较著名的有澳大利亚MOLDFLOW公司研制的注塑流动和冷却分析软件MOLDFLOW;德国IKV 公司CADMOULD 系统,可用于注塑模流动分析、冷却分析、力学性能校核;美国PSP 公司的IMES 专家系统,能帮助模具设计人员用专家的知识解决注塑模的质量问题;美国AC2Tech 公司的C2MOLD等等.
1.2国内外注塑模的发展趋势
随着人类社会的进步和高新技术的不断发展，世界各国不惜投入重金研究开发塑料模具设计与制造新技术。塑料模技术包括设计技术、材料选择、加工技术、管理与维修技术等多种领域。随着塑料模具应用领域的不断扩大，地位的不断提高，国家己非常重视并制定了明确的奋斗目标。我国塑料模今后的发展趋势体现在以下几点:
1、注塑模CAD实用化和CADC/AMC/AE集成化
Moldflow或C一flow及Moldeool等软件己经商品化。美国ACT公司推出了新版本C一Mold系统软件，注塑模CAD实用化进入了新的里程碑。我国政府
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对注塑模CAD实用化进程亦非常重视，投巨资开发出了注塑模CAD/CAMC/AE集成系统软件。该系统由8个部分组成:①复杂曲面几何造型图像软件;②多轴数控加工编程软件;③注塑级塑料物性数据库软件;④流动仿真模拟分析软件;⑤模温分析模拟软件;⑥模具应力应变计算分析软件;⑦CAD/CAMC/AE集成系统软件;⑧注塑模设计专家系统软件。目前，美国PSP公司的IMES专家系统，能帮助模具设计人员用专家知识解决注塑模的设计质量问题。德国IKV研究所的CADMoULD系统，可用于注塑模的流动、冷却分析、力翘曲和应力分析功能。计算机能大量储存和方便地查找各种设计数据(数据库)和标准件的图形(图形库)，并能绘出模具的零件和装配图，提高了设计质量，加快了设计速度。
2、塑料模标准化
模具标准化程度，标志着一个国家和地区的工业化程度。使用标准模架及其标准件，可节省金属材料约30%，降低成本约25%，缩短模具开发周期，减轻劳动强度，提高设计质量，对模具工业的发展具有十分重要的战略意义。
目前发达国家模具标准化程度达到70%以上，并有完善的标准系列，包括零件和模架标准，国际标准化组织己制定了国际模具系列标准，标准件品种多，规格全，质量高，且全部均己商品化。但我国模具标准化程度在30%以下，远远落后于发达国家。
3、推广应用热流道、气体辅助注射和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产质量和效率，并能大幅度节省原材料和能源，所以广泛应用技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
4、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CADC/AM的关键技术之一。研究和应用多样、先进、价廉的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
5、开发新的成型工艺和快速经济模具以适应多品种、少批量的生产方式，
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应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
1.3本次课题的主要研究目标及内容
本次注塑模设计是应用计算机来辅助完成注塑模的设计与制造，其应用的重点是注塑制品的几何造型、零件分模、模架及结构件设计等。
塑料制品应根据使用要求及美学要求来进行设计，同时要考虑塑料性能、成型工艺、模具结构、成型设备、生产批量及生产成本等各方面的要求。由于诸多因素的影响，一个合理的塑料产品设计方案来之不易，即使有丰富经验的设计师也很难取得十分满意的设计结果。
基于特征的三维造型软件的应用，为我们提供了强大的设计编辑平台，使用参数化特征造型技术，能很方便地生成制品的三维参数化模型，调整参数值即可实现设计模型快速修改，强大的曲面功能可构造外形非常复杂的设计模型。所有的设计过程真正做到所想即所得，逼真的显示效果使设计者可以非常自由地表现自己的设计意图。而且制品的质量、体积等各种物理参数能自动进行计算，为后续的模具设计与分析计算打下良好的基础。
产品模型用Pro/E进行CAD设计，并对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计；根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，已经初步确定相应的设计步骤、参数选择．计算公式以及标准模架等；采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数，同时也检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。
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