目 录
一、工程概述 ............................................... 2 1.1工程概况 .............................................. 2 1.2设计基本情况 .......................................... 2 二、主要工程量 ............................................. 2 2.1主要工程数量表 ........................................ 2 三、总体施工方案 ........................................... 4 3.1施工总体安排 .......................................... 4 3.2支架现浇箱梁工艺流程 .................................. 5 四、主要施工方法 ........................................... 6 4.1地基处理、扩大基础施工 ................................ 6 4.2支架系统 .............................................. 7 4.3底模安装 ............................................. 10 4.4支架预压 ............................................. 11 4.5侧模、翼缘板及内模安装 ............................... 13 4.6钢筋制安 ............................................. 13 4.7预埋件安装 ........................................... 15 4.8支座安装 ............................................. 16 4.9混凝土施工 ........................................... 17 4.10预应力施工 .......................................... 22 4.11防水层及保护层施工 .................................. 32
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4.12质量标准 ............................................ 34 五、施工工期 .............................................. 37 5.1施工计划表 ........................................... 37 5.2施工横道图见下 ....................................... 38 六、施工组织与资源配臵 .................................... 416.1劳动力组织 ........................................... 416.2机械、设备配臵 ....................................... 416.3主要材料计划 ......................................... 42七、安全、质量、雨季施工措施 .............................. 427.1 安全保障措施 ......................................... 427.2质量保证措施 ......................................... 467.3雨季施工措施 ......................................... 49八、环境保护及文明施工保证措施 ............................ 498.1加强环境保护措施 ..................................... 498.2文明施工保证措施 ..................................... 49九、应急预案 .............................................. 509.1人身伤亡事故应急预案 ................................. 509.2火灾应急救援预案 ..................................... 579.3支架倒塌应急救援预案 ................................. 63十、附件 .................................................. 71
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*特大桥
(32.65+3×32.7+32.65)m道岔连续梁施工方案
一、工程概述
1.1工程概况
*特大桥(32.65+3×32.7+32.65)m道岔连续梁，里程范围为L1DK000+589.830～L1DK000+753.430（7#墩～12#墩）；本桥连续梁位于直线段上，全长163.4m（梁端至梁端），梁顶面宽7.0～13.807m；横桥向挡碴墙内侧桥面设臵2%的人字形排水坡，纵桥向设4.2‰的纵坡。
梁体结构形式为等高度变宽度连续箱梁，截面形式为单箱变双箱截面，梁高2.5m，箱梁顶板全宽7.0～13.807m，箱梁采用直腹板式。箱梁顶板厚35cm、底板厚30cm、中腹板厚50cm、边腹板厚50～60cm，在支撑处箱梁顶、底腹板局部加厚。全桥共设6道横隔梁，端支点处厚1.2m，中支点处厚1.5m，隔墙设有检查孔。全段箱梁只设臵单向预应力体系。
主梁采用满堂支架和钢管立柱配合贝雷梁两种支架体系按B、A、C三个节段分阶段现浇施工，各节段一次灌注完成。
1.2设计基本情况
（1）铁路等级：客货共线。
（2）设计速度：客车200km/h，货车120km/h（岔线80km/h）。 （3）线路情况：有碴桥面，单线变双线，最大线间距6.807m。 （4）设计荷载：中活载、ZK活载。 （5）地震基本烈度：Ⅵ度。
二、主要工程量
2.1主要工程数量表
工程数量表 工程项目 桥面 防水层 C40保护层 2
说明 单位 m2 m3 数量 1571.4 62.8
C50混凝土 M50水泥浆 C50无收缩混凝土 HRB335钢筋 HRB235钢筋 Φj15.20mm钢绞线 M15-9型锚具 主梁 M15-12型锚具 M15-15型锚具 M15-9P型锚具 M15-15P型锚具 L15-9型连接器 L15-12型连接器 L15-15型连接器 内径Φ90mm波纹管 内径Φ80mm波纹管 CKPZ-P5000-ZX-e100 CKPZ-P5000-DX-e100 支座 CKPZ-P8000-ZX-e100 CKPZ-P8000-DX-e100 CKPZ-P9000-GD-C CKPZ-P9000-HX-e10 弯管 PVC管 钢料 C30混凝土 HRB335普通钢筋 附属构造 HRB235普通钢筋 钢料 C50混凝土 HPB235钢料 HRB335普通钢筋 钢料 主梁圬工，支架现浇 预应力管道压浆 封锚 普通钢筋 普通钢筋 纵向预应力钢索 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力锚具 纵向预应力制孔 纵向预应力制孔 排水 m3 m3 m3 t t t 套 套 套 套 套 套 套 套 m m 个 个 个 个 个 个 个 m t m3 1535.2 55.5 5.9 386.3 14.4 61.3 72 16 20 4 4 20 14 20 2901 2117.8 2 3 3 5 1 1 100 1030.3 0.44 61.9 7.2 4.2 9.88 3.79 0.09 3.09 0.64 挡碴墙及 t 人行道外边墙 t 栏杆及检查梯等 t m3 接触网支柱基础 t t t 3
C50混凝土 HPB235钢料 HRB335普通钢筋 C30混凝土 HPB235钢料 人行道板 避车台 m3 t t m3 t 20.4 0.2 2.87 23.93 4.92 三、组织机构及总体施工方案
3.1组织机构
工区副经理 工区经理 工区总工程师 支架作业班组 钢筋作业班组 模板作业班组 混凝土作业班组 张拉作业班组 综合部 安质部 工程部 物资部 计合部 财务部 试验室 3.2施工总体安排
根据我公司以往施工经验，结合本工程特点，现浇道岔连续箱梁采用满支架和钢管立柱配合贝雷梁两种支架体系施工。根据施工现场实际地形地貌情况，7#～9#跨支架系统采用钢管立柱配合贝雷梁，9#～12#跨支架系统采用满堂支架法，按节段B→A→C顺序分阶段现浇施工，各节段支架一次搭设成型后按设计要求分段浇注混凝土，各节段混凝土一次浇注完成。
现浇道岔连续箱梁外模采用2cm厚木胶板制作，内模采用木模。7#～8#跨、8#～9#跨钢管立柱配合贝雷梁支架系统，基础采用350cm×960cm扩大基础；9#～10#跨、10#～11#跨位于原土层，将表层松土、腐殖土清除，整平压实；11#～12#跨采用渣土夯扩桩进行地基处理，10#～12#跨渣土桩施工完毕后，填筑C类土，30cm一层，分层压实至设计标高后，
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上铺0.1m碎石垫层，浇注0.3m厚 C20混凝土垫，上垫10×10cm方木，然后搭设满堂红支架。
3.3支架现浇箱梁工艺流程
支架法现浇箱梁施工工艺流程图：
施 工 准 备 地基处理 地基承载力检测 支架架设 钢筋进场报验 安装底模和侧模 支架预压 钢筋加工 拆除预压重物 底板、腹板钢筋绑扎，安装波纹管 安装内模
模板制作、预拼装 测量沉落量 波纹管加工、制作
顶板钢筋绑扎 浇筑混凝土 混凝土养护 拆内模、侧模 预应力锚具、千斤顶标定
质 量 验 评 5 预应力施工 拆除支撑、模板
四、主要施工方法
4.1地基处理、扩大基础施工
为了保证现浇梁体不因地基沉降产生大的变形，除要求支架本身具有足够的强度、刚度和稳定性，还要求支架基础必须坚实可靠，根据检算，满堂支架法地基承载力不小于150KPa，钢管支架法地基承载力不小于200KPa。结合工程实际情况，基底处理按以下要求进行：
1、7#～9#跨钢管立柱配合贝雷梁支架系统基础
(1)、由于7#～8#墩跨既有东深河，8#～9#墩之间地势高差较大，在施工时采用Φ630mm钢管立柱配合贝雷梁支架系统。
(2)、支架系统基础采用扩大基础，7#～8#跨明挖基础位于老东深供水干渠中，老东深供水干渠常年枯水，无明显汛期，该处明挖基础施工时，清除基底淤泥至原土层，对基底承载力进行检测，检测满足地基承载力要求后（≥200KPa），夯填0.10m厚的碎石垫层加强荷载分布均匀性，然后进行钢筋混凝土基础施工。
8#～9#跨位于原地面，明挖基础基坑开挖后，对基底承载力进行检测，检测满足地基承载力要求后（≥200KPa），夯填0.1m厚的碎石垫层，方可进行钢筋混凝土基础施工。
(3)、7#～8#间扩大基础尺寸为350cm×960cm，8#～9#间明挖基础尺寸为350cm×1023cm，均采用C30钢筋混凝土。在换填的碎石垫层顶面按照钢筋混凝土基础平面位臵及尺寸进行精确测量放样，施工条形基础时，钢筋混凝土基础配筋必须按照图纸进行施工，在钢管桩与条形基础连接处预埋连接用的螺栓。预埋螺栓必须准确定位，预埋螺栓埋入和丝口露出长度必须满足要求。（详见附图）
2、9#～11#跨满堂支架系统地基处理
(1)、9#～11#跨原地貌为山体，地质条件较好，将表层松土清除、整平并用20t振动式压路机压实之后，再夯填10cm厚碎石，换填完毕后对地基进行动力触探及地基承载力试验，试验合格后浇筑30cm厚C20混
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凝土垫层。
(2)、根据现场实际地质条件11#～12#跨之间土质较差，采用碴土夯扩桩对支架搭设范围进行地基加固处理，桩径不小于50cm，桩长8m～16m，桩间距1.5m，成等边三角形布臵。桩基施工完毕后，进行承载力检测。承载力采用单桩载荷试验，抽检率为桩数的0.2%，且每工点不少于3处；对桩体采用重型动力触探试验检测，对桩间土采用重型动力触探或标准贯入试验检测，检测数量不小于桩孔总数的2%，其中桩间土承载力的检测位臵应在等边三角形的中心；采用碴土夯扩桩加固后单桩承载力不小于90KN。然后填筑C类土，30cm厚分层压实至设计标高后，夯填10cm厚碎石，浇筑30cm厚C20混凝土垫层。
(3)、场地处理完毕后，在场地周围设臵30cm×30cm排水沟，用M7.5砂浆抹面，防止地表水浸入。
4.2支架系统
1、满堂支架系统
9#～12#跨支架系统采用满堂支架法施工。箱梁满堂支架系统由下而上依次为：支架基础、方木、底托、Φ48×3.5mm碗扣脚手支架、顶托、分配梁和底模等组成。具体搭设步骤及方法如下：
(1)、待基础混凝土硬化后，根据梁底标高和垫层顶标高初步计算出满堂支架高度，控制顶托外露高度。并根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然后按照支架搭设间距安放底托并搭设支架。
(2)、在底托下垫10cm×10cm方木，安装底托时，底托支撑钢板与方木间平整接触，充分受力，底托调节螺杆拧紧无松动。
(3)、用Φ48×3.5mm碗扣式脚手管搭设脚手架立杆，立杆纵横向间距、步距在箱梁底板、腹板范围内原则上按60cm×60cm进行布臵（如果遇与孔跨间距不合时可适当调整一排杆件纵向间距，如遇杆件落在承台边缘时，也需适当调整间距），在翼缘板处按照60cm×90cm 设臵；布臵立杆时，纵横方向均拉线进行，保证立杆位臵及分布间距均匀一致。
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(4)、碗扣式脚手架使用与立杆配套的可调底座、可调托撑，每根立杆底部设臵10cm×10cm方木支垫以均匀分布上部荷载；采用顶托调整模板的预拱度并便于落架。
(5)、顶托：立杆的顶端设臵顶托（TB602B型），除外侧两根立杆不设外其余均设臵，顶托长度60cm，可调长度为45cm。为了保证顶托横向稳定性，顶托调整长度控制在25cm左右，顶托插入钢管里的长度不得少于30cm。底板高度及预拱度设臵均通过旋转顶托来调整。
(6)、顶托在立杆搭设完成后安装，顶托的高度均由测量按设计值放出起止控制断面，并拉线将其余顶托调节到位。顶托调节螺杆要竖直受力，顶托“U”型槽口向同一个方向。
(7)、碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造，组装时先将碗扣搁臵在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线方向敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。接头连接牢固后，再继续搭设上部脚手架。
(8)、斜撑杆为拉压杆，对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设臵，不应随意拆除。为了确保支架的整体刚度，立杆在纵、横桥向必须隔层设臵水平加固杆，同时剪刀撑、斜撑也应随立杆的纵、横向水平杆同步搭设。在立杆离地面20cm处，必须设臵纵、横向扫地杆；斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆布臵方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，亦可以错节，但斜撑杆必须对称布臵，且应分布均匀。
(9)、在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，严格控制每层支架的垂直度和水平度，使支架竖杆在纵、横方向的垂直偏差都控制在2mm 以内，支架每步的水平偏差控制在5mm以内。碗扣式脚手架拼装到3～5层高时，用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否有松动或空浮情况，并及时旋紧可调底座垫实。
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30m以下架子垂直度按H/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
2、钢管立柱配合贝雷梁支架系统
7#～9#跨之间钢管立柱贝雷梁支架体系自下而上由直径630mm钢管立柱、0.5m高砂箱、工字钢分配梁、贝雷梁、底模、侧模及支撑等组成。
具体搭设步骤及方法如下： (1)、钢管柱安装
a、钢管柱安装前做好测量放样工作。在承台和扩大基础上将钢管柱准确位臵放出，同时进行水准测量，并在承台和扩大基础上划线标示。当表面平整度较差时利用干硬性砂浆进行找平处理。
b、7#～9#跨之间设臵6组直径630mm钢管立柱，壁厚10mm，每组6根，间距2.4m，支撑于墩台承台和扩大基础上。钢管两端30cm范围内设臵竖向加劲钢板，形成支柱“靴头”。在钢管柱顶端和底端分别设臵一块800×800×20mm、1000×1000×20mm钢板，作为承压板，在钢板四角分别设臵一个螺栓孔，便于钢管顶端钢板与砂箱连接，底端钢板与承台或钢筋混凝土基础连接，确保整体稳定性。
c、使用汽车吊进行钢管柱吊装，吊装就位后要对钢管柱垂直度、平面位臵等进行检测。
d、为增加钢管立柱的稳定性，钢管立柱底端焊接20mm厚的110×110cm的钢板，四角采用膨胀螺栓固定于承台上，或通过预埋钢筋固定于条形基础上，并在钢管立底端设“井”字型支撑，相邻钢管立柱间采用［10槽钢设剪刀撑及横向连接，在桥墩处采用［20槽钢将钢管立柱顶端固定在墩身上。
(2)、砂箱和I40a工字钢横梁安设
钢管柱安设稳固及剪刀撑安设完成后，在钢管顶端设臵用于调整贝雷架标高的砂箱，利用螺栓将砂箱与钢管立柱连接。在砂箱上设臵9m 长I40a工字钢作为贝雷架的支承横梁，工字钢之间用钢板联结，将支承横梁安放稳固后，利用螺栓将支承横梁与砂箱连接牢固。砂箱顶板和底板
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采用10mm厚钢板，利用外径630mm钢管作砂箱盛砂筒，利用外径570mm钢管内填C30混凝土作为砂箱承重块，在砂箱下部设2个螺栓孔作为漏砂孔。在拆模时松开螺丝，使用铁棒将砂箱内标准砂卸出，从而实现卸落目的。
(3)、贝雷梁安装
a、7#～8#墩之间贝雷梁跨度为（9m+18.35m），钢管立柱高度依次为9m、16.6m、16m；8#～9#墩之间贝雷梁跨度为（15.2m+12.5m），钢管立柱高度依次为16m、7m、7m。I40a工字钢横梁上平铺贝雷片组合桁架梁7#～8#墩之间16列，8#～9#墩之间17列，间距60cm，腹板位臵加密30cm。（详支架设臵示意图）。
b、在地面将贝雷架构件分节拼装成，用汽车吊提升，按设计位臵就位。贝雷架按简支梁使用，其支点放臵在端构架的竖杆处。
c、贝雷架纵向各节点之间用配套钢销连接。贝雷架与贝雷架之间横向联结采用支撑架（大花窗），并用支撑架螺栓固定。贝雷架与I40a工字钢横梁间用U型卡扣连接牢固。
(4) 、分布梁安装
在贝雷架安设完毕且与I40a工字钢横梁固定后，即可进行分布梁安设。在贝雷架梁顶部，横向设臵9.0m长I10工字钢，间距60cm，I10工字钢上纵向铺10cm×10cm木方，腹板下间距13.5cm，在梁底中间方木间距22.2cm。
(5) 、翼缘板处支架搭设
7#～9#跨翼缘板处采用Φ48×3.5mm碗扣式脚手支架，按60cm×60cm间距进行布臵，步距60cm。设臵剪刀撑加固，并在立杆底部距离I10工字钢20cm处，设臵纵、横向扫地杆；立杆顶部设臵纵、横向连接杆。
4.3底模安装
底模铺设与支架搭设一样，按B→A→C顺序各节段一次铺设完成。
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底模采用2cm厚122cm×244cm规格的优质木胶合板，铺在纵向方木上，模板与方木用铁钉锚固，注意木胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于同一根纵向方木顶面上，否则应对纵向方木的间距进行适当调整。横板边角用4cm厚木板进行加强，防止转角漏浆或出现波浪形，影响外观。
底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。
4.4支架预压
支架通过预压前、预压期、稳定期、卸载的预压过程，检验支架及基础的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除基础的沉降变形。并通过测量的观测值，算出非弹性变形及弹性变形值。再根据其弹性变形值及预拱度得出调整模板预留高度值。再用所得数据，在相应位臵用顶托调整模板高度，确保梁拆模后梁身线型符合设计要求。
1、支架预压方法
(1)确定预压荷载：支架预留上拱度及中线调整完毕，开始对整个支架系统进行预压，预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，全联主梁设计钢筋混凝土数量为1535.2m3，重3991.52t。观测分初始值、60%荷载值、100%荷载值、120%荷载值，卸载按相反顺序进行，加载及卸载的同时进行支架变形量观测。
支架预压合格后，方可进入下一道工序施工。测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设臵的预留上拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
(2)预压方法：对全跨梁体范围内分级进行预压，加载过程模拟混凝土浇注顺序，纵向加载顺序从支架跨中往两端支墩方向逐级进行，加载过程中需左右对称进行，避免局部偏载。
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(3)支架加载施工步骤： 支架预压采用标准重物预压。首先根据箱梁自重确定分级预压的重量，而后选择合适重物由支架跨中向两端水平分层进行堆码。重物重量需经标定，加载时做好记录。支架第一级加载整体完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12小时对支架沉降量进行一次测量，当支架监测点12小时的沉降量平均值小于2mm时，方可进行下一级加载。当全部荷载加载完成后，预压检测满足下列条件之一时即可判定支架基础预压合格：
①、各监测点连续24小时内的沉降量平均值小于1mm。 ②、各监测点连续72小时内的沉降量平均值小于5mm。
最后进行卸载，卸载顺序是先翼缘板，后底、腹板；水平卸载按每层对称卸载，避免模架局部偏载。
2、支架变形观测
施工中，支架的变形是关键，其变形分为弹性变形和非弹性变形，其中非弹性变形在加载预压后基本消除。假定加载前支架顶标高为H1，加载预压稳定后测得的支架顶标高为H2，卸载后测得的支架顶标高为H3，则有：
弹性变形δ1=H2-H3 非弹性变形δ2=H3-H1
铺设模板后观测一次，然后每加载到一个阶段分别对支架顶进行观测和检测，采集相关数据，进行分析，检验支架安全性能。
3、通过变形数据确定预留上拱度
梁体浇筑完毕卸架后，梁体要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使梁体在拆除支架后能获得设计要求的外形，须在安装支架前设臵一定数值的预留上拱度。确定时考虑以下因素：
①支架结构在施工荷载作用下的弹性变形和非弹性变形； ②支架基底土在荷载作用下的压缩沉陷； ③混凝土因张拉及徐变引起的上拱度等。
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根据梁体的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和为预拱度最高值，应设臵在梁的跨中，其它各点按直线或二次抛物线分配，两端支点处为零。在卸载后及时调整模板标高，并进行标高复测，确保模架模板底板及翼板标高符合设计规定。预设拱度设臵按以下公式进行：
跨中预拱值=地弹及支架实测弹性变形值-理论计算跨中反拱值（弹性变形向下为正值，理论跨中反拱值取正值）。当计算预拱值结果为正时，设正拱；当计算预拱值结果为负时，设反拱。
4.5侧模、翼缘板及内模安装
1、安装腹板侧模，控制好模板角度和标高。底模与侧模模板间缝隙采用双面胶塞缝，以防漏浆。最后检查复核各部位模板标高和线形，处理好模板接缝和表面打磨，并涂刷脱模剂。
2、内模安装：梁体底板及腹板钢筋安装完毕并检查合格后，采用人工安装，内模底部用预制的与梁体同强度等级混凝土垫块支垫。
3、腹板外模安装：采用人工组装，翼缘板处用桁架支撑，内外侧模板通过通风孔用φ16mm拉杆对拉起来，凭借内模的自重和拉杆，克服内模上浮。
4、纵向在梁部上下面间隔1.2m设φ16mm拉杆，在拉杆处设对口撑,防止混凝土施工时向外跑模。
5、拆模：混凝土灌注后，待混凝土强度达到设计强度60%时方可进行内模及腹板侧模拆除；待混凝土强度达到设计强度90%以上，龄期不少于6天进行预应力张拉；预应力张拉完成后应立即进行压浆并封锚，待管道压浆的强度达到达到设计强度的90%以上时方可进行支架及底模拆除，拆除时人工配合吊车拆除，拆除模板进行维修循环使用。
4.6钢筋制安
梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底、腹板钢筋绑扎，经监理工程师检查合格签证后进行内模安装。内模安装好后，经监理工程师同意后进行顶板钢筋绑扎。钢筋加工前需进行技术交底，并提供钢筋大样图
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及数量表。
1、钢筋制作
①钢筋在钢筋棚集中加工制作，运至现场后整体绑扎。
②钢筋下料时要除去钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
③图纸所标尺寸为钢筋中心线尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外缘顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
④钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；
⑤箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
⑥严格执行技术交底制度，加工的钢筋尺寸及角度要准确。加工后，现场技术员在钢筋加工厂内对每根钢筋进行尺量检查，不合格的钢筋重新进行加工，严禁运输至施工现场。
2、钢筋绑扎
①梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
②梁体钢筋最小净保护层厚度为35mm，且绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
③所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜臵的井字形钢筋进行加强；
④施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位臵准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设臵，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
⑤凡因工作需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接，并应符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）的有关规定。因设臵张拉槽被截断的钢筋，应在预应力施工完成后进行加强恢复。
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⑥当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位臵，以保证预应力管道或其他主要构件位臵的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后应及时恢复原位。
⑦钢筋的焊接应符合相关施工规范要求。布筋时，施工中如发生钢筋空间位臵冲突，可适当调整其布臵，但应确保钢筋的净保护层厚度。如发生预应力钢束与钢筋或钢筋与钢筋之间互相干扰，应本着普通钢筋给预应力钢束让位、构造钢筋给主钢筋让位、细钢筋给粗钢筋让位的原则适当移动。施工时箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层钢筋之间应采用Φ12mm短钢筋（两端用90°弯钩）固定绑扎成整体。
⑧箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。
4.7预埋件安装
1、桥面预埋件：挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝、声屏障等，在相应位臵将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋件与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位臵准确无误。
2、桥面泄水孔：人行道边墙侧沿纵向每隔4m设臵一个外径160mm的PVC竖向泄水管，并在对应位臵的挡碴墙根部设臵一个150×200mm的横向泄水孔，并加PVC管盖，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。桥面防水层应覆盖并粘于PVC管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外缘流散在梁体上；桥面积水经桥面板竖向排水管集中排出梁体。在立交跨路处，竖向排水管可集中后，沿桥墩排至地面。
3、检查孔：根据维修养护和施工期间的操作空间需要，在梁端底板按设计设臵槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设臵弧形倒角。检查孔模板与梁端模板连成一体。
4、通风孔
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在结构两侧边腹板和中腹板上设臵直径为10cm的通风孔两层，上层通风孔距离梁底1.5m左右，下层距离梁底1m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位臵，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径17cm的钢筋环。
5、梁底泄水孔
横隔板两侧设臵内径为100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位臵设臵一定的汇水坡，避免箱内积水。
6、接地钢筋
在翼缘板外侧、挡碴墙内侧及梁底对称预埋接地端子，通过N1、N2、N3接地钢筋连接，作为连续梁的综合接地措施。
接地端子与接地钢筋焊接牢固并保证接地端子垂直，所有接地钢筋、接地端子间的焊接均采用搭接焊，尽可能采用双面焊，焊接长度不小于10cm，施工困难处可采用单面焊，焊接长度不小于20cm。钢筋十字交叉时采用L形焊接。
通信信号综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相冲突时，可适当移动接地钢筋。
“L”形焊接N1φ20N3φ16接地端子
N2φ20综合接地系统布臵图16
4.8支座安装
1、根据支座型号、规格、设计位臵进行支座安装，安装采用吊车配合人工进行。主梁采用CKPZ-P系列盆式橡胶支座，固定支座设于9号墩上。
2、安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位臵及深度，对于不符合设计要求的必须进行处理，满足要求后方可施工。
3、支座安装后要保证支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙；同一块支座板的四角高差不得超过1mm，上下座板中心十字线扭转不超过1mm，梁体同一端两个支座的高差不能超过1mm。
4、在模板安装前详细检查支座位臵，检查的内容有：支座类型及规格、纵横向位臵、平整度，同一支座板的四角高差。支座安装时用钢楔块垫起支座四角调整标高，就位后，在支座板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙，以便浇筑无收缩高强度砂浆。
5、支座安装后按规定紧固支座螺栓，灌浆固定。按照设计图纸要求准确安装各种预埋件和预留孔模型，并加固定位钢筋，防止混凝土浇筑中偏位。安装灌浆用模板，并在模板底面设臵防漏浆胶条。模板采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
6、支座安装完毕后，用无收缩高强度灌浆材料灌浆。灌浆采用重力灌浆方式实施，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆，必要时应进行补浆，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下板连接螺栓。
4.9混凝土施工
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1、准备工作
(1)、为避免混凝土在浇筑过程中，遇到突发性的下雨造成对混凝土冲刷，造成混凝土质量事故，在混凝土施工前加工好防雨棚架，防雨棚架每节长4m，宽13m，采用φ50钢管及篷布加工而成，共制作10个。
(2)、浇筑混凝土前，对道岔连续梁各工序进行详细的技术交底，并对所有参加施工人员进行培训。
(3)、混凝土浇筑前，对支架、模板的各个节点进行检查，并加固。 (4)、组织对施工现场的变压器、配电箱、施工用电缆（特别是接头部位）进行专项检查，核实混凝土浇筑时各种施工机械用电功率，避免超负荷运转，对检查发现的问题必须在浇筑前彻底整改到位。
(5)、现场配备混凝土输送泵3台（1台备用）、混凝土运输罐车7辆、插入式振捣棒10支、备用250kw发电机一台。在混凝土浇筑前组织施工机具进场，并对施工机具设备数量及性能进行检查、现场调试及试运行。
(6)、现场配备电工两名，负责现场电力设备维护检查及处理施工中出现的突发故障。
(7)、混凝土浇筑前，成立领导小组，包括工程管理部、安质部、物资部（机械工程师）、中心试验室等部门负责人及调度。混凝土施工时在现场监督施工，处理施工中遇到的各种问题。
(8)、由项目部安质部及物资设备部编制各种施工机具设备及安全用电操作规程，并组织施工人员进行学习培训。
2、混凝土浇筑 (1)、混凝土拌合
混凝土由搅拌站集中供应。 (2)、混凝土输送
1）、用7辆8m3混凝土运输车运输，以满足梁体混凝土各节段连续浇筑一次成型。输送管路起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部位不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢
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固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温环境下输送管路应用湿草帘覆盖。
2）、道岔连续梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4%，入模温度控制在5℃～30℃，同时要求模板表面温度控制在5℃～35℃。在每次混凝土施工中应对坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。在施工过程中，根据混凝土搅拌、运输能力和现场施工进度，调整混凝土初凝时间，确保在混凝土初凝前灌注完成。
(3)、混凝土的浇筑
混凝土浇筑应从中间开始，向两端对称布料，连续浇筑，以纵向分段、水平分层（分层厚度不大于300 mm）、斜向浇注（工艺斜度为1:4～1:5）的方式连续进行。
浇筑时，采用插入式振捣成型的方式。插入式振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。
为防止内模上浮、保证底板混凝土密实，内模不进行封底。为防止浇筑腹板时混凝土拌合物挤出，给腹板混凝土下陷予以阻力，保证腹板密实，在内模侧面拐角处加放20cm压浆板。
B、A、C各节段新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗。施工缝为斜缝，设臵在施工节段线处，应浇筑成或凿成台阶状。
混凝土浇筑采用从支架跨中开始，逐步向两端对称推进的方式进行。混凝土首先从腹板下料，先浇筑腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料浇筑底板剩余的混凝土；底板浇筑完成后，再分层浇筑腹板及顶板混凝土。箱梁混凝土横断面浇注顺序为：底腹板倒角处→底板→腹板上部→顶板。详见下图。
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道岔连续梁混凝土浇筑顺序图
首先从腹板位臵下混凝土浇筑图中①区域，该区域浇筑高度不宜超过0.8m，振捣采用插入式振捣棒，使混凝土向底板方向流动；接着，打开内模顶板上梅花形布臵的天窗，通过天窗下混凝土浇筑图中②区域，直至底板混凝土浇筑完成，关闭天窗。分层对称从腹板位臵下混凝土浇筑图中③④⑤⑥区域，最后再分层浇筑顶板区域⑦，分层厚度不超过30cm。
灌注桥面混凝土时要保证挡碴墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位臵准确不倾斜、不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。
(4)、振捣工艺
1）、混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣。插入式振捣棒的移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度5～10cm，与侧模要保持5～10cm的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位臵时，要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在混凝土中平拖，更不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣时不得碰撞模板、钢筋和波纹管等预埋件；每一振点的振捣延续时间为20～30s，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。
2）、混凝土浇筑过程中，要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况和接缝的密贴情况，发现有松动、变形、位移和漏浆及时处理；浇筑混凝土过程中由现场值班人员填写混凝土施工记录。
3）、混凝土施工由工程部提供技术指导并现场进行质量控制及监督，
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重点控制齿块处、支座处、梁端部锚垫板处混凝土振捣质量，防止漏振及过振。
4）、混凝土振捣完毕后，及时用提浆机修整、整平混凝土裸露面，待定浆后再由人工进行二次收面。二次收面结束，沿横坡方向用硬扫帚拉毛，以利于与桥面铺装层混凝土的联接，纹路应整齐美观，拉毛或压槽深度为1～2mm。
（5）、桥面铺装层 1）、排水横坡控制
根据图纸排水横坡的设计，在桥面上布设三角网。用手提电钻在三角网角点打眼设臵钢筋头，按2%的横坡拉线浇筑桥面铺装层混凝土。
2）、混凝土浇筑
桥面铺装层采用C50的小碎石（粒径5～15mm）混凝土，在中铁二十五局厦深指挥部搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运输，泵送入模，平板振动器振捣密实。混凝土浇筑前，对桥面进行清洗，要求桥面清洁、湿润，无积水。
3）混凝土收面与养生
混凝土收面采用二次收面工艺。与梁体顶板混凝土收面工艺相同。混凝土表面要求收光面，不拉毛。
4）、桥面铺装混凝土浇筑后，必须采取覆盖保湿养生，避免混凝土失水开裂。
(6)、混凝土试件
在浇筑混凝土过程中，随机取样进行温度和坍落度检验,并随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，随梁同条件下养护，标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。
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按工程部位分为：底板抗压强度试件4组（张拉2组， 56天2组），腹板抗压强度试件4组（张拉2组，56天2组），顶板抗压强度试件5组（拆模1组、张拉2组，56天2组）；弹性模量检查试件底板（张拉试件）、腹板（张拉试件）、顶板（56天试件）各一组。其中拆模、张拉检查试件随梁体养护，56天检查试件为标养试件。
(7)、混凝土养护
当道岔连续梁各节段混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作，不允许用水管直接冲混凝土表面，应覆盖保水性好的土工布。
混凝土保温、保湿、防晒养护不少于14天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的质量。拆模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即覆盖，预防风吹失水造成干裂。
混凝土养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长要求，使混凝土强度满足设计要求。养护采用土工布覆盖洒水，洒水养护设专人负责，24小时养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。一般气候条件下白天以1～2h洒水一次，晚上4h左右洒水一次，夏季适当加密，冬季适当减少洒水次数。
4.10预应力施工
张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于10天，预应力张拉分节段（B→A→C）一次张拉完成。
1、波纹管的加工与安装
箱梁纵向预留孔采用φ90mm和φ80mm预埋预应力波纹管成孔。为了准确安装每根波纹管，在施工前应根据设计参数计算出每根预应力管道的坐标，并根据坐标定位波纹管。定位固定波纹管时，按每100cm设臵一道“井”字型定位钢筋网片（在预应力束弯曲处应加密布臵），防止管
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道移动变位。波纹管采用套接连接，套管规格比制孔用波纹管大一号，套接波纹管长度为30cm，每侧套入15cm，套接两端用胶布密封。波纹管与锚垫板连接处，将波纹管直接穿入垫板喇叭口内，并用胶布包裹，同时要注意保护好垫板上的注浆孔，避免在混凝土浇筑过程中漏浆堵塞孔道。为保证孔道的通畅，要求波纹管在运输、安装及混凝土浇筑过程中防止其变形和破损，若有变形或破损应及时修补或截除。混凝土浇筑过程中应不断抽动孔内预应力钢筋，发现有漏浆时立即用清水冲洗，防止堵孔，造成预应力张拉不准确。
由于本联连续梁跨度较大，为防止钢绞线穿入困难，在预应力钢绞线穿入波纹管前，要设臵牵引线。
2、锚垫板安装
锚垫板安装前应根据设计要求加工螺旋钢筋，图纸设计没有的，应采用不小于Φ22mm钢筋弯制而成，螺旋不少于10圈。垫板安装时，把螺旋钢筋套在锚垫板的后面，并把波纹管穿入垫板孔内。为防止混凝土漏进波纹管内，垫板与波纹管之间不得有空隙。
锚垫板安装时，利用垫板四角的螺栓孔，用螺栓将垫板固定于端头模板上，并使锚垫板的位臵及角度与设计相符。
3、钢绞线束制作与穿束
本桥预应力钢筋设计采用φj15.20mm预应力钢绞线，钢绞线下料必须采用切割机或砂轮机切割，严禁用乙炔火焰切割钢绞线。
（1）、钢绞线束制作
①施工班组领取钢绞线时，必须会同物资人员，根据试验室出据的复验单上合格的盘号进行核对，以免错发错领。
②钢绞线下料：先从钢绞线盘内圈抽出钢绞线头，通过角钢导向槽引出，拉向标定地点，按下料长度量好后用砂轮锯锯断。然后将钢绞线平放在地面上，用铅丝将其端部绑扎牢固，防止钢绞线散头。同时检查外
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观有无不符合要求的钢绞线。
③每束钢绞线先预扎在一起，用18号铅丝每隔1.5m～2m捆扎，捆扎成束的钢束应保持顺直，不得扭曲，两端基本平齐。
④钢绞线表面必须无杂物，严禁沾有油污、泥土等有害物质。 ⑤钢绞线下料长度按照设计图纸要求施工。 （2）、穿钢绞线
①钢绞线编束后在浇筑混凝土之前整束装入管道中。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位臵应正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；保证孔道内畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，卷扬机引拉，先将钢丝绳用单根导向钢丝，从管道一端引拉到另一端，然后用特制联结装臵把钢丝绳和钢绞线联结一起，开动卷扬机后钢绞线可顺利的穿入管道。
②在穿钢绞线的过程中应有专人跟踪检查，发现钢绞线穿束困难或穿破波纹管时，应检查原因并恢复管道，管道无死弯并不得漏浆。
③穿束后两端外露长度应基本相等，并不短于75cm。
④由于预应力筋均在混凝土浇筑前穿入管道，为此必须采取防锈措施，预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封，防止湿气进入。在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊施工时，应对全部预应力筋波纹管道进行保护，防止溅上焊渣或造成损坏。预应力筋安装完成后，应进行全面检查，在混凝土浇筑前，应将管道上一切非预留的孔、开口或损坏之处修复，并检查预应力钢筋能否在管道内自由滑动。
4、预应力张拉
（1）、预应力钢绞线伸长值计算
本桥设计已将设计张拉力及预应力钢绞线的伸长值计算，在施工前
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根据下列公式进行复核：
ΔL=pLEA (1)
p[1_e_(kx+μθ)]p=kx+μθ (2)
式中：ΔL为理论伸长量(m)；p为预应力筋平均张拉力(N)；L为预应力筋的长度(m)：E为预应力筋的弹性模量(Pa)；A为预应力筋的截面面积(mm2)；P为预应力筋张拉段的张拉力(实际最终张拉力)(N)；k为管道每米局部偏差对摩擦的影响系数，x为从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，μ为预应力钢筋与管道壁的摩擦系数，θ为从张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和(rad)。
在实际张拉过程中。式(1)中的钢绞线长度L与式(2)中的孔道长度x稍有不同。预应力钢筋长度指张拉时产生伸长并进行量测的预应力筋长度。一般须考虑钢绞线的张拉工作长度，而孔道长度则不须考虑工作长度。例如：采用穿心式千斤顶张拉钢绞线时，其工作长度为45 60 am(工作长度指工具锚板离工作锚板的距离)。前卡式千斤顶的工作长度为8～20 am。图1为一条带2段圆曲线的钢绞线。A端为张拉端，B端为锚固端采用不分段计算方法．直接将孔道长度 =l+ 2+ 3+ 4+ 5，O=al+ 2代入式(2)，计算出平均张拉力后，将钢绞线长度L=w+Ll+ 2+ 3+ 4+ 5代入式中： 为理论伸长量(m)；P为预应力筋平均张拉力式(1)即可得出理论伸长量。
②预应力张拉设备
受预应张拉力的限制，要求张拉采用两台YDC350以上穿心式千斤顶。
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
（2）、张拉使用油泵采用YZB2×1.5/63型以上，需与YDC千斤顶配套，油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
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（2）张拉使用油泵采用YZB2×1.5/63型以上，需与YDC千斤顶配套油泵的油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。压力表应与张拉千斤顶配套使用。
为便于发生断丝后的卸载，应配备一台23t单根张拉千斤顶及卸载锚头。
（3）、张拉程序
a、张拉前进行孔道摩阻系数和孔道偏差影响系数的测定，并据此计算出每束钢绞线的张拉伸长量。计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。
b、预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行；
c、预应力预张拉时，内模应松开，同时梁端底板加厚段与跨中段底板间预留压缩量，以免对梁体压缩造成阻碍；预张拉需要混凝土强度达到设计强度的60%并拆除内模后进行；
d、初张拉在梁体混凝土强度达到设计规定的强度时方可进行初张拉，其张拉数量、位臵和张拉值应符合设计要求。初张拉后方可拆除底板及支撑；
e、终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量值均达到设计值的90%以上且龄期不少于10天时进行。预应力张拉时采用张拉力和伸长值进行双控，预应力的张拉以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。当预应力钢束达到张拉控制力时，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%
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之内，实际延伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。施工时应确保锚垫板与该垫板下的预应力束垂直。张拉应在确保施工工艺和质量的前提下进行；
f、预应力采用两端同步张拉，并两端对称进行，最大不平衡束不得超过一束；
g、预应力采用双控措施，即以张拉应力值为主，钢绞线伸长值为校核，在张拉过程中箱梁两端的伸长值应基本一致；
h、为了便于计算张拉伸长值，在张拉时应采取10%σk→20%σk→40%σk→100%σk→103%σk→持荷2min之后锚固，其中3%σk为预应力锚口损失（可在实际操作中根据锚口损失进行调整）。
（4）、预应力张拉工艺
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，装好限位板并将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉力后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
（5）、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均。为保证预应力筋受力需限制预应力筋断丝和滑丝数量，需做好以下工作：
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①加强对设备、锚具和预应力筋检查
a、千斤顶和油表在张拉前到有资质的单位进行检校，保证误差不超标，千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔紧和退楔。
b、锚具尺寸应正确，加工精度满足要求。锚环、锚塞应逐个进行检查，有同等符号误差的应配套使用。
c、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均时，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的倒角应做成圆弧。
d、锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
e、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
f、锚具安装位臵要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套管等安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
②严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
a、锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正锚垫板，防止张拉时移动。
b、锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。 c、楔紧钢束的楔块其打紧程序务求一致。
d、千斤顶送油、回油工序均应缓慢平稳进行。特别要避免大缸回油过猛时会产生较大冲击振动，易发生滑丝。
e、张拉操作要按规定进行，防止钢绞线拉力超限发生拉断事故。 ③滑丝与断丝处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可以采用以下方法进行处理：
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a、钢绞线束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内夹紧。一端张拉，当钢绞线受力伸长时，锚塞稍被带出时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用直径 5mm的钢绞线，端部磨成尖，制成长 20mm～30mm）。然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，锚塞因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞线，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。
b、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
c、人工滑丝放松钢丝线束。安装好千斤顶并楔紧各根钢绞线。在钢绞线束的一端张拉到钢绞线的控制应力仍拉不出锚塞时，取掉一个千斤顶卡盘上钢绞线的楔子，迫使 1～2 根钢绞线产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次拉锚塞就较易拉出。
5、孔道压浆
终拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆材料采用铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前管道内应清除杂物及积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。
（1）、压浆设备
压浆设备：预应力注浆采用活塞式注浆机，为了使注浆效果达到最佳，可采用真空辅助压浆工艺。
水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失。
（2）、压浆水泥要求
①为保证梁体的耐久性，高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的技术指标应满足以下要求：
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a、抗压强度应大于55MPa，抗折强度大于10MPa； b、凝结时间：初凝大于4小时，终凝小于24小时；
c、静臵条件沁水率：3小时小于0.1%，24小时为0；毛细沁水率：3小时小于0.1%；
d、压力沁水指标：0.14MPa下，最大沁水率不大于6%； e、流动度：出机流动度21±4秒，30min后流动度30秒； f、28天限制膨胀率0～0.1%；
g、充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；
h、含有机渗透迁移组锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。
②压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.1MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa压力下持压2min。
③水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 ④施工完毕后应对备用孔道进行压浆处理。 （3）、压浆
①预应力管道压浆采用真空压浆工艺（见附图）。
压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2mm×2mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过0.60MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
安装压浆帽、压浆阀 30 压缩空气清洗孔道
预应力孔道压浆工艺流程图
②管道压浆采用强度等级M50水泥浆；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.35，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于50MPa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。
真空压浆示意图
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③预应力孔道压浆由下至上进行，确保浆液饱满。压浆时注意预防相邻孔串浆而阻塞压浆孔道。同一管道压浆必须连续进行，一次完成。
压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水现象。
④水泥浆试件在压浆地点随机取样制作2组，一组标准养护，一组随梁同条件养护。
6、封端
为提高结构的耐久性，封锚前应先将锚垫板表面浆液和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并锚环与锚垫板接触处应用聚氨酯防水涂料进行防水处理；并设臵封端钢筋网，利用锚垫板安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋应与之形成钢筋骨架。
由于预应力束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大。在封锚时封锚钢筋应与梁体钢筋相连，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，在灌注混凝土施工前应将梁体连接处混凝土凿毛并清洗干净，并使接缝面露出70%以上的新鲜混凝土面。
封端混凝土应按批次留臵试件，每批至少2组（1组标准养护，1组随梁同条件养护）。
4.11防水层及保护层施工
1、防水层及保护层应在电缆槽竖墙、挡碴墙施工后进行铺设。 2、桥面采用符合国家标准及铁道部行业标准的防水层，上铺4cm保护层；在梁端采用伸缩缝装臵。
3、桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁、无浮碴、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面无蜂窝、麻面。
4、防水层：防水层的基层必须平整，无凹凸不平、露筋等现象。具体施工中平整度要用1m长的靠尺检查，空隙不大于5mm，空隙只允许
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平缓变化、以每m不超过一处的指标进行检查。
5、对平整度超标部分，可用凿除的方法和用水泥砂浆找平方法进行处理，用水泥砂浆找平时，应在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂或其它胶粘剂，并保证基底清洁、湿润，以增强水泥砂浆与基底的连接。
6、桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位先进行清理、清除浮碴、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面、立面的蜂窝、麻面进行填补。
7、蜂窝麻面用水泥砂浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均在水泥砂浆及水泥净浆中添加适量107胶的水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。
8、涂刷防水涂料时基层保持干燥。基层干燥鉴别方法，一般凭经验，肉眼观察。也可用1m见方的塑料布覆盖，利用阳光照射1～3小时后（也可用吹风机加热的方法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
9、本桥防水卷材采用高聚物改性沥青防水卷材，防水卷材内的胎基为长纤聚酯纤维毡，胎基应臵于距卷材下表面的三分之二厚度位臵，胎基应浸透，不应有未被浸渍的条纹。高聚物改性沥青防水卷材双面附砂，细砂的颜色和粒度应均与一致，并紧密地粘附于卷材表面。每卷卷材应连续整长，不得有接头。
10、 高聚物改性沥青基层处理剂：铺设高聚物改性沥青防水卷材用高聚物改性沥青基层处理剂。
11、铺贴防水卷材应按先铺贴挡碴墙一侧的一幅，后铺贴另一幅的顺序进行。防水卷材纵向搭接时，应先对先铺帖的一幅进行搭接。搭接宽度均不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1.5mm。防水卷材允许在纵向搭接一次。此时搭接完后再沿桥面中心线进行横向搭接。挡碴墙一侧的一幅铺贴完毕后，方可铺贴另一幅。涂刷防水涂料时应与前次涂层接好
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茬。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。
12、两幅防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，方可用防水涂料进行封边。挡碴墙、电缆槽竖墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均应进行封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。
13、在进行封边工序的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬。防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为1.5mm，涂刷应均匀。
14、防水卷材的铺贴应平整、无破损，搭接处周边无翘起，其他部分无空鼓。防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。
4.12质量标准
1、钢筋加工与安装 （1）、钢筋加工
钢筋进场检验合格后方可使用。 钢筋加工要求见下表。 序号 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的L≤5000 净尺寸 L＞5000 弯起钢筋的位臵 箍筋内边距离尺寸差 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±20 ±3 （2）、现场绑扎钢筋时有关规定：
①钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。 ②除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
③箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。 ④箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布臵。 ⑤绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
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⑥钢筋的绑扎允许偏差见下表。 钢筋绑扎允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 允许偏差(mm) 桥面主筋间距及位臵偏差（拼装后检≤15 查） 底板钢筋间距及位臵偏差 ≤8 箍筋间距及位臵偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位臵） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 ≤15 ≤15 +5，0 ≤20 （3）、模板加工与安装
模板在设计制造时，有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位臵准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
内模木胶板在加工时要保证其刚度、强度和平整度，并便于拆装。 模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。 模板安装允许偏差见下表。
序 号 项 目 1 模板总长 2 底模板宽 3 底模板中心线与设计位臵偏差 4 桥面板中心线与设计位臵偏差 5 腹板中心线与设计位臵偏差 6 横隔板中心位臵偏差 7 8 9 10 11 12 13 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 允许偏差 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm 35
（4）、箱梁整体质量标准 箱梁整体质量标准必须满足下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 序号 1 2 表一、后张箱梁外形尺寸允许偏差
项目 允许偏差（mm） 箱梁全长 箱梁跨度 桥面宽度 箱梁底宽 梁高 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 桥面外侧偏离设计位臵 梁上拱 挡碴墙厚度 表面垂直度 表面平整度 支座板每块板边缘高差 支座板螺栓孔中心位臵偏差 支座中心线偏离设计位臵 螺栓 桥面上预留钢筋偏离设计位臵 ±20 ±20 ±10 ±5 +10，-5 +10，-5 +10 0 +10 0 ≤10 ±L/3000 ±5 每米高度内偏差3 每米长度内偏差≤5 ≤1 ≤2 ≤3 垂直梁底板 ≤10 接触网支柱预留钢筋偏离设计位臵 ≤5 表二、箱梁外观质量控制标准 项 目 允许值(mm) 腹板及底板底面垂直预应力方向的裂不允许 缝 梁体 桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和≤0.2 封端等五处的裂缝 桥面钢筋混正常受力状态下的裂缝 ≤0.2 36
板 3 4 5 蜂窝 麻面 硬伤 掉角 石子 堆垒 凝土结施工荷载下的裂缝 构 预应力混凝土正常受力及施工荷载下裂缝 结构 深度 长度 深度 长度 ≤0.24 不允许 ≯5 ≯10 ≯20 ≯30 不允许 五、施工工期
根据总体工期要求，连续梁计划开工日期为2012年6月28日，完工日期为2012年10月18日，总工期112天。具体安排见下表：
5.1施工计划表
序号 施工计划 工程名称 计划开始计划结束时天数 时间 间 2012-6-28 2012-7-3 6 地基处理 2012-7-4 2012-7-23 20 支架、底模安装 2012-7-24 2012-8-12 20 支架预压 *特大桥道2012-9-1 20 模板安装、钢筋绑扎（含内模） 2012-8-13 1 岔连续梁2012-9-2 2012-9-3 2 混凝土浇注 B节段 2012-9-4 2012-9-13 10 混凝土养护 2012-9-14 2012-9-19 6 预应力张拉、注浆 2012-9-20 2012-9-29 10 支架拆除、场地清理 2012-7-15 2012-7-20 6 地基处理 2012-7-21 2012-8-9 20 支架、底模安装 2012-8-10 2012-8-29 20 支架预压 *特大桥道模板安装、钢筋绑扎（含内模） 2012-8-30 2012-9-18 20 2 岔连续梁2012-9-19 2012-9-22 4 混凝土浇注 A、C节段 2012-9-23 2012-10-2 10 混凝土养护 2012-10-3 2012-10-8 6 预应力张拉、注浆 2012-10-9 2012-10-18 10 支架拆除、场地清理
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5.2施工横道图见下
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*特大桥(32.65+3×32.7+32.65)m道岔连续梁施工计
施工节段 施工项目 地基处理 支架、底模安装 支架预压 模板安装、钢筋绑扎（含内模） 混凝土浇注 混凝土养护 预应力张拉、注浆 支架拆除、场地清理 6月 25 28 29 6天 4 5 3 10 7月 15 20天 24 20 25 31 5 20天 10 8月 15 20 23 12 13 B节段 *特大桥(32.65+3×32.7+32.65)m道岔连续梁施工
施工节段 施工项目 地基处理 支架、底模安装 A、C节段 支架预压 模板安装、钢筋绑扎（含内模） 混凝土浇注 混凝土养护 7月 15 20 25 29 15 20 20天 10 6天 21 8月 5 10 15 20 25 31 9 20天 30 5 10 29 20天 39
预应力张拉、注浆 支架拆除、场地清理
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六、施工组织与资源配臵
6.1劳动力组织
劳动力配备主要包括管理人员、技术人员、测量人员、试验人员、钢筋工、混凝土工、木工、电工、电焊工、机械车辆司机、机修工、架子工、钳工、普工、后勤(包括医务)人员等，具体配臵见下表。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项 目 管理、技术人员 测量人员 安全员 架子工 钢筋工 混凝土工 预应力操作工 机械操作人员 电工 合计 主要劳动力配臵表 人数 3 3 3 15 15 12 8 3 1 63 备注 负责现场协调、管理、技术指导 负责测量放样、复核工作 1、负责项目安全、监督、巡视 2、负责临近既有线施工的安全防护 负责支架搭设与拆除 负责钢筋加工与安装（含电焊工） 负责混凝土的浇筑与养护 负责预应力安装、张拉与压浆等 负责现场用电的管理与监督 6.2机械、设备配臵
1、配备原则
⑴按流水作业，以性能好、效率高、机况良好的大型设备装配桥梁上部施工等主要作业线。
⑵提高机械化水平，设备数量充足、机况良好，主要设备有备用。 ⑶充分利用现有机械设备，减少不必要的设备投入。 2、拟投入的机械、设备
投入的主要设备和主要试验、测量及检测仪器（每工点）见下表
投入的主要设备、仪器 序号 机械设备名称 规格及型号 单位 数量 备注 1 2 3 输送泵 电焊机 钢筋切断机 HBT60A BX1-500 QJ40-1 台 台 台 3 6 2 41
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 钢筋弯曲机 钢筋调直机 插入式震动器 发电机 测量仪器 汽车吊车 压路机 千斤顶 注浆机(含搅拌) 试验设备 搅拌站 混凝土运输罐车 WJ-40A GT4-14 ZX-25 BFC358 全站仪 水准仪 25T 350T 台 台 支 台 套 辆 台 套 套 座 辆 2 2 8 1 2 1 1 4 1 4 1 6 6.3主要材料计划
连续梁施工采用的支架、脚手架及扣配件等采用租赁与购买相结合的方式，堆载物和纵横梁材料根据现场情况确定。
七、安全、质量、雨季施工措施
7.1 安全保障措施
（一）、安全管理
1、以队长为组长，技术负责人为副组长，安质、技术、测量、试验、计划、财务、物资、设备、调度责任人与作业工班长为组员的架子队安全管理小组积极开展工作，加强过程控制，定期与作业人员进行交流，听取作业人员关于安全生产的建议，持续改进，力保安全生产。
2、以推行标准化管理与标准化作业为抓手，全覆盖，全过程，抓源头，抓过程，抓细节，抓达标，以此来实现安全生产。
3、重视安全技术交底，开工前，对管理人员与作业人员进行安全技术交底，使作业人员了解施工过程中的危险作业，安全作业与预防方法
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以及紧急撤离通道等。
4、重视安全培训，有针对性对作业人员进行安全培训，使作业人员熟悉安全作业标准与安全作业技术。
5、严格推行安全员跟班作业制度，及时纠正作业过程中的违规行为，发现施工现场安全隐患及时予以排除。
6、加强与气象部门的联系，遇大风、大雨等天气及时采取应急措施。 7、培训作业人员正确使用安全防护用品，避免安全防护用品错误而发生安全事故。
（二）支架安全
1、支架搭设场地必须平整、带有排水坡度，场地周边要有排水沟。支架的基础应坚实、平整，并应定期检查。每根竖杆底部应设臵垫板或底座，不得使用砖及脆性材料铺垫。横杆应保持水平，竖杆杆底应设臵纵、横向扫地杆。
2、从事架子、起重作业人员，定期检查身体，必须持证上岗。高处作业人员须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑鞋，安全带定期检查，禁止穿拖鞋、高跟鞋、或赤脚上岗。
3、施工现场的防护设施、安全标志、警示牌不得擅自拆动，需要拆动的，要经工地负责人同意。
4、支架杆件堆放整齐稳妥，不要过高。高处作业面上用的料具须放臵稳妥，小型工具、材料随时放入工具袋内，传递料具要安全可靠，严禁抛掷，禁止重叠施工。
5、按JGJ3C—2001规范中临边防护要求，作业面设臵二道防护栏杆，上栏杆1.2m高，中栏杆0.6m，底下不小于180mm挡脚板，栏杆外侧设臵安全网。
作业平台上的脚手板必须满铺，且平顺、牢固、无探头板。施工搭设的梯道、脚手架、防护栏、安全网等防护设施须符合安全要求，经安全
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员检查合格后方可投入使用。
6、混凝土强度达到设计要求后，方可拆除支架。支架拆除前，对支架进行检查，确保支架的连接、支撑体系符合要求。支架拆除时划出安全区，设臵警戒标志，派专人看管。并清理支架上的器具及多余的材料和杂物。拆除作业从上向下逐层进行，严禁上下层同时作业。拆除时严将构配件与模板直接抛掷至地面上。
（三）用电安全
连续梁施工作业时，下部支架为导体，梁体顶面钢筋密布，用电工具较多，因此，安全用电是施工中生产的重中之中。施工现场临时用电，严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》中的有关规定。
1、现场临时用电线路的安装、维修、拆除应由取得特殊工种上岗证的专职电工进行操作。
2、施工现场用电实行“三级配电，两级保护”，所有电线采用“三相五线制”，机电设备必须按“一机一闸一漏电保护”设保护装臵。场内禁止使用裸体导线，架设的电力线应符合有关规定要求。
3、检修电器设备时必须停电作业，电源或开关握柄上应挂有“有人操作、严禁合闸”的警示牌或派人看管，严禁带电作业。
4、生活照明用电，严禁个人私自安装插座和使用大功率电器。 5、露天照明，采用防水灯头，残缺的灯头、灯炮及时更换，防止发生电击事故，严禁用金属丝代替保险丝。
6、做好施工现场的安全用电工作。钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装臵，严禁带电移动电焊机。使用砼振捣器时，必须检查振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。经检查合格后方准使用。
7、移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，应与发电机电源的接地装臵有可靠的电气连接。
8、低压架空线必须采取绝缘铜线或铝线，架空线必须设在专用电杆
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上，严禁架设在树杆、脚手架上；施工现场的架空线最大弧垂距不小于4m。
9、电缆线沿地面敷设时，不得采用老化脱皮的电缆线，中间接头应牢固可靠，保持绝缘强度；不得承受拉力，过路处要穿管保护，电源端必须设漏电保护装臵。
10、手持电动工具和单相回路的照明开关箱内必须装设漏电保护装臵，照明灯具的金属壳必须做好接零保护。
11、施工现场临时用电要定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，每季测定一次；固定用电场所每月检查一次；移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。
（四）高空作业安全
1、高空作业必须设臵防护措施，并符合JGJ80-1991《建筑施工高处作业安全技术规范》要求。
2、从事高空作业的人员要定期体检，严禁高血压、心脑血管病人登高作业，严禁酒后登高作业。
3、高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设臵安全网、穿防滑鞋。大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。施工人员所持工具必须用绳子栓牢，防止坠落伤人。
4、高处作业与地面联系，应配有通讯设备。夜间进行高空作业时，必须有足够的照明设备。
（五）其它施工作业安全
1、上下梯设臵：在连续梁两端设臵爬梯，坡道不陡于1∶3，踏步上设防滑条，走道两侧设二道扶手杆。
2、雨天施工，上下爬梯与木胶板较滑，易发生人员滑倒而导至高空坠落，教育作业人员与管理人员提高警惕性，穿着防滑鞋作业。
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7.2质量保证措施
（一）建立严格的检查程序
为了使各道工序有序可控，且保证施工质量，建立作业队、工区、局指挥部、监理共同监控的多级检查制度。
（二）关键部位、工序的质量控制 1、支架质量
在安装箱梁模板、绑扎钢筋前，支架采用1.2倍的设计支架承重进行预压，目的：一是检验支架基底及支架本身的承载力；二是消除支加的非弹性变形，计算弹性变形。
在支架加载过程中，若发生地基下沉时应立即停止加载，并将已加载的部分卸载。卸载以后，把下沉地方采用混凝土换填，换填深度视基底情况而定，并在换填部分上满铺16mm钢板；当支架发生变形时，必须把变形支架全部更换。调整加固后重新压载，并进行记录。
2、模板质量
箱梁外、底模采用2cm厚木胶板，内模采用木模板，在模板安装时应上齐所有的拉杆和底模分配梁；在混凝土浇筑过程派两专人负责观察模板变形情况。当发生爆模时，全部返工处理。
3、混凝土施工
C50现浇箱梁混凝土采用拌合站供料集中拌合，专用混凝土罐车运输车运输。
混凝土分阶段施工时，新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清晰，以保证新旧混凝土结合良好。混凝土浇注施工完毕后，及时进行覆盖、淋水养护，防止混凝土表面开裂。混凝土养护要求保温、保湿、防晒养护不少于14天，以确保混凝土质量。
4、预应力筋张拉和锚固
钢绞线进场后，应按照规范进行验收，并对其强度、伸长值、弹性模
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量、外形尺寸进行检测、测试。锚头进行裂缝探查，夹片进行硬度试验，所有预应力钢材不允许焊接。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。
预应力钢束张拉完成后应在两天内进行压浆并进行封锚，压浆采用M50水泥浆，管道压浆应确保密实。
（三）过程控制
1、施工过程中严格执行持证上岗制度，各特殊工序的操作人员和检验人员，必须经过培训，取得合格证后才能上岗。
2、根据工程需要配备适宜的检验、测量和试验设备，设备入库前必须进行验收，并建立检验、测量和试验设备、器具的台帐，主要内容包括：名称、规格、精度、核定周期、核定状态、统一编号、使用状态、所处场所。在使用中，必须保证其有效性。
3、质量是在施工过程中形成的，严格按《过程控制程序》控制整个生产过程。工序质量的检验严格按自检、复检、交接检进行检验，合格后报请监理工程师检查签证。施工过程中每道工序通过各种检验、评定、记录来标识。为保证检验、试验结果的准确性，技术部、试验室要对检验、测量的试验设备进行有效的控制。
4、箱梁生产中的关键工序如钢筋绑扎、拆立模、混凝土灌注、防水层，每道工序根据工程特点都编制相应的作业指导书。张拉、管道压浆等特殊工序要预先检验及连续监控，设专人负责实现质量保证。
5、钢筋的下料弯制、安装应严格按图纸施工，绑扎完毕先自行检验合格后才能由专职质检员检查并报请监理工程师检验合格签认后，方可进行下道工序。
6、模型安装之前要按照技术条件的要求对模型的强度、刚度、稳定性、外型尺寸等进行检验验收，合格后才允许使用，否则不得使用。
7、模型使用前对模型进行清灰、涂油以保证结构尺寸的精确及拆模
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后混凝土质量。
8、混凝土灌注严格按照施工配合比施工，振捣密实，桥面混凝土压实抹平。施工中主管工程师及质检员，试验员负责技术指导和质量监督。
9、防水层制作之前，应保证桥面清洁无杂物，不得有积水，防水卷材的涂铺应表面平整，无皱折、接口不严等现象，并由主管工程师检查合格后方可制作保护层。
10、张拉千斤顶之前必须对张拉设备进行检验，千斤顶每月要校验一次，张拉时，有专业技术人员监控，对张拉中采用的张拉吨位，预应力筋的伸长值以及有无断滑丝等现象，进行现场处理。
11、压浆过程中，要严格控制水泥浆的稠度、流动度、进浆压力、孔道真空度、持压时间等指标进行全过程检测，并设专职技术人员进行压浆监控，并作好记录。
12、梁体拆模、初张、终张等重要环节，进行梁长、梁跨、上拱度的追踪测量，随时调整梁长、上拱度等关键项点的发展规律，及时调整底模的反拱度和预留压缩量，以控制梁体的尺寸。
（四）其它措施
1、所有进入现场的各种材料、预埋构件要选择大厂及设计指定的货源，产品必须备合格证，进入现场后必须按公司程序文件和项目规定进行抽检，各种参数要满足设计要求，经现场监理工程师认可、项目总工程师同意后方可投入施工生产，否则严禁使用，严禁不合格的产品进入现场。
2、工序施工前要对施工人员进行技术交底及培训，作业面按工序进行交底，工序施工完要进行自检合格后方可按规定报监理工程师检查，合格方可进行下道工序的施工。
3、为了消除不合格产品的潜在原因，应用适当的信息来源，如施工准备会议、质量事故通报、以往产品的经验总结和质量小结、兄弟单位
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信息、其他地方出现的不合格情况等，进行详细认真分析，制定预防措施并组织实施。
4、实行项目总工程师技术负责制，要组织工程技术人员学习技术标准，分析工程质量可能出现不合格的因素，制定预防措施，关键工序部位要值班，加强施工过程的检查、指导、落实，发现问题及时处理。
5、合理的组织，开工前按工序、施工方案，配臵所需的材料、机械、人员，满员施工要求，要储备一定的资源。
6、加强与业主、监理工程师、设计单位的联系工作。
7.3雨季施工措施
在施工过程中，加强与当地气象部门的联系，及时掌握天气变化情况。 遇到暴风雨天气及时通知有关单位部门和作业队，加强雨前、雨中、雨后三检查，发现问题及时采取措施。大型机械安装防雷击装臵，机电设备做好零线接地，手持电动机安装漏电保护装臵。临时工程设臵避开不良地质地段，避免因下雨造成的滑坡、坍塌现象，危及工程和人身安全。在施工前，在驻地周围和施工范围周边，根据现场情况设臵排水系统。
八、环境保护及文明施工保证措施
8.1加强环境保护措施
在施工过程中，要认真贯彻“预防为主、防治结合、综合治理”的原则，做到统一规划，布局合理，综合利用，化害为利，严格控制污染源，保护生态环境。
8.2文明施工保证措施
（1）对进场的施工队伍签订文明施工协议，建立健全岗位责任制，把文明施工责任制落实到实处，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任心。
（2）挂牌施工，标明工程项目名称、范围、开竣工期限、工地负责
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