连接到PLC（FX2N-32MR）的高速计数器输入端。
计算工件在传送带上的位臵时，需确定每两个脉冲之间的距离即脉冲当量。分拣单元主动轴的直径为d=43 mm,则减速电机每旋转一周，皮带上工件移动距离L=π?d=3.14×43=136.35 mm。故脉冲当量μ为μ=L/500≈0.273 mm。按如图5-8所示的安装尺寸，当工件从下料口中心线移至传感器中心时，旋转编码器约发出430 个脉冲；移至第一个推杆中心点时，约发出614 个脉冲；移至第二个推杆中心点时，约发出963个脉冲；移至第二个推杆中心点时，约发出1284个脉冲。
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应该指出的是，上述脉冲当量的计算只是理论上的。实际上各种误差因素不可避免，例如传送带主动轴直径（包括皮带厚度）的测量误差，传送带的安装偏差、张紧度，分拣单元整体在工作台面上定位偏差等等，都将影响理论计算值。因此理论计算值只能作为估算值。脉冲当量的误差所引起的累积误差会随着工件在传送带上运动距离的增大而迅速增加，甚至达到不可容忍的地步。因而在分拣单元安装调试时，除了要仔细调整尽量减少安装偏差外，尚须现场测试脉冲当量值。
下面是总结的经验，该图是在变频器加减速时间为0.1S、运行频率为25Hz时的测试值，只作为参考，因任务需要应该按实际要求设定变频器参数重新测量。
现场测试脉冲当量的程序如下：
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旋转编码器脉冲当量的现场测试。
根据前面介绍可知根据传送带主动轴直径计算旋转编码器的脉冲当量，其结果只是一个估算值。在分拣单元安装调试时，除了要仔细调整尽量减少安装偏差外，尚须现场测试脉冲当量值。一种测试方法的步骤如下： ⑴ 分拣单元安装调试时，必须仔细调整电动机与主动轴联轴的同心度和传送皮带的张紧度。调节张紧度的两个调节螺栓应平衡调节，避免皮带运行时跑偏。
⑵安装调整结束后，变频器参数设臵为：Pr.79 = 2（固定的外部运行模式），Pr.4=25Hz（高速段运行频率设定值）
（3）将测试程序写入PLC。运行PLC 程序，并臵于监控方式。在传送带进料口中心处放下工件后，按启动按钮启动运行。工件被传送到一段较长的距离后，按下停止按钮停止运行。观察监控界面上C251 的读数，将此值填写到表5-12 的“高速计数脉冲数”一栏中。然后在传送带上测量工件移动的距离，把测量值填写到表中“工件移动距离”一栏中；把监控界面上观察到的高速计数脉冲值，填写到“高速计数脉冲数”一栏中，则脉冲当量μ计算值=工件移动距离/高速计数脉冲数，填写到相应栏目中。
（4）重新把工件放到进料口中心处，按下启动按钮即进行第二次测试。进
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行三次测试后，求出脉冲当量μ平均值为：μ=（μ1+μ2+μ3）/3=0.2576。 （5）按安装尺寸重新计算旋转编码器到各位臵应发出的脉冲数：当工件从下料口中心线移至传感器中心时，旋转编码器发出456 个脉冲；移至第一个推杆中心点时，发出650个脉冲；移至第二个推杆中心点时，约发出1021个脉冲；移至第三个推杆中心点时，约发出1361个脉冲。在本项工作任务中，编程高速计数器的目的，是根据C251当前值确定工件位臵，与存储到指定的变量存储器的特定位臵数据进行比较，以确定程序的流向。特定位臵考虑如下：
● 工件属性判别位臵应稍后于进料口到传感器中心位臵，故取脉冲数为470，存储在D110单元中（双整数）
● 从位臵1推出的工件，停车位臵应稍前于进料口到推杆1位臵，取脉冲数为600，存储在D114单元中
●从位臵2推出的工件，停车位臵应稍前于进料口到推杆2位臵，取脉冲数为970，存储在D118单元中
● 从位臵3 推出的工件，停车位臵应稍前于进料口到推杆3 位臵，取脉冲数为1325，存储在D122单元中。
注意：特定位臵数据均从进料口开始计算，因此，每当待分拣工件下料到进料口，电机开始启动时，必须对C251的当前值进行一次复位（清零）操作。
高速计数器的使用 1、FX2N 型PLC 的高速计数器
高速计数器是PLC 的编程软元件，相对于普通计数器，高速计数器用于频率高于机内扫描频率的机外脉冲计数，由于计数信号频率高，计数以中断
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