理、可行的解决办法重新试验。 5.3 试验段检测
5.3.1试验路段的施工，整个过程的每一个工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的数据，做好详细记录，妥善保管，作为总结和分析的依据。
试验段的检测频率应是正常施工的2倍以上。 5.3.2混合料配合比组成测试和分析
（1）含水量： 拌和场给混合料加水时应扣除材料天然含水量，并由流量计对所加水计量。现场测试混合料含水量时，应考虑水泥的水化作用。为加快检测速度，宜用微波炉烘干测试，其烘干的时间可由对比试验确定。
（2）结合料剂量： 结合料剂量测定可用EDTA滴定法或水泥剂量测定仪测定（Xi），保证Xi±1.645S在标准剂量±0.3%范围内。如在试验段统计的保证率系数达不到95%以上时应查找原因，进行调控。待工作正常后再投入大面积生产。
对水泥剂量的测定，各单位应统一操作标准。（即试验室标准曲线测定如采用通过2.36mm筛孔以下混合料，则施工过程中检测也应采用此筛孔下混合料进行检测）。
5.3.3压实度的检验方法和确定：压实度的核定是与混合料最大干密度相联系的，采用现场取样振动击实、标准击实和现场压实方法，核定室内击实最大干密度是否同现场相符，首先测定含水量，再进行现场压实和现场击实。
5.3.4混合料松铺系数的确定：混合料松铺系数采用如下三种方法试验确定，第一是在松铺面上选择6~10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值；第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算。
这两种方法得出的松铺系数都是相对值，不是绝对值，应根据材料、配合比和含水量的变化及摊铺振动压实情况，加以室内试验求出准确的松铺系数。
1.5.3.5最佳压实组合分析试验
（1）试验目的；寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。
（2）试验步骤：
①按报批的压实工艺顺序进行碾压。
②每压实一遍用灌砂法抽查一次压实度（不少于6点），并做布点标记。 ③用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，以呈上升趋势，能在规定时间内达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。 5.4 试验报告
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要求通过对基层试验段的铺筑，对生产配合比进行验证，并依据总结出来的松铺系数、拌和方式、运输车辆和摊铺、碾压机械的配套组合方式、压实顺序及合适的碾压遍数等数据，作为大面积施工的依据和质量控制标准。使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经驻地办初审，报总监办审核批复，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后报驻地办审核批复，即可进行大面积施工。
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6 施工
6.1 施工方案
20cm厚基层，采用一次摊铺、碾压成型；
30cm厚底基层，分两层摊铺，分两层碾压，一次成型，每层厚15cm，第二层摊铺、碾压必须在水泥初凝之前完成；采用流水作业施工组织，每一施工作业段长度控制在50~80米左右，尽量缩短底基层成型时间，防止上层施工碾压损伤已过终凝的下底基层。逐段开展“分层摊铺、分层碾压、一次成型”，有效保证底基层的整体性。
6.2 施工前的准备
6.2.1路床准备（铺筑底基层）
（1）路床表面应平整、坚实，具有规定的路拱，路床的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）的规定。
（2）在铺筑水泥稳定碎石底基层前，应将路床上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水润湿，使其符合国家规范的有关规定和图纸要求。
（3）路床上的车辙、松软及不符规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于10cm，重新整型、碾压，并应符合压实度的要求。
6.2.2 底基层的准备（铺筑基层）
（1）底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合表9中“水泥稳定碎石底基层实测项目”的规定。
（2）底基层碾压成型后应立即进行压实度检查，凡不符合要求的路段，在规定时间内应分别采用补充碾压、换填符合要求的材料等措施进行处理，并按相关规定进行检查与验收。
（3）对底基层应进行彻底清扫，清除浮土、各类杂物及散落材料，保持表面整洁。水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
（4）为加强层间粘结，要求在洒水后喷洒水泥浆，水泥用量为1.0~1.5kg/m2，以。水泥浆洒布应达到表面基本均匀的外观要求，洒布速度与摊铺机速度匹配，且一般不超过摊铺机前面30m，以避免水泥浆硬化。水泥浆的水灰比例应通过试验确定。
6.2.3测量放样
（1）挂线法：开始铺筑的前一天进行测量放样，按铺筑宽度，一般在直线上间隔10m设一钢丝支架，在平曲线上为5m，用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕
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式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N。
（2）立模法：为了保证压实度、设计标高和横坡，避免碾压时塌肩，在已交验合格的下承层上，按底基层或基层摊铺宽度在两侧立木模。侧模采用木模或钢模。
根据该项目水泥稳定碎石基层的厚度，侧模的尺寸为：长×宽×高=400cm×20cm×30（20）cm。每根模板采用三根三角钢钎固定。钢钎钉在模板外侧两端及中间处（附路面基层模板支模平面图，见图4，其中B是摊铺层设计宽度，单位为m。），模板的高度与上、下基层和底基层的压实厚度相同，支模时的宽度大于设计基层宽度5cm来保证成型后的基层宽度。 架线钢桩B+0.100.200.20模 板混合料0.050.060.200.06三角形钢钎单位:m B为设计摊铺宽度.支承桩 图4 水泥稳定碎石底基层与基层模板支模平面图 6.3混合料拌和 （1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足连续摊铺的需要。 （2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的生产配合比，拌和含水量应用流量计控制在最佳含水量±0.5%以内。在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以降低碎石用量的方式提高路面基层强度。 （3）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，随时检查拌和情况，抽检其配合比、水泥剂量、含水量是否变化。对于配合比、水泥剂量，每工班至少检测2次。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 （4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次成“品”字型装料，避免混合料离析。 6.4 混合料运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
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