序车削后基本尺寸应为48+2=50mm，与该尺寸对应的公差值分别是0.33mm，按入体原则标注，工序尺寸为φ
500?0.33mm,。
工步三：粗加工右端椭圆 留双边1mm余量 工序2：加工件1轮廓 工步一：平端面
此工步同工序10中工步一，但其加工余量是0.5mm。 工步二：粗车加工左端轮廓
此工步同工序10中工步二，其基本尺寸是30+2=32mm，与该尺寸对应的公差值是0.33mm，按入体原则标注，工序尺寸为φ
工步三：车外槽
槽宽5，切削余量为0 工步四：椭圆左端槽
槽宽2，切削余量为0
每次背吃刀量1mm，退刀量0.5mm 切削余量为0.1mm
此槽是作为加工螺纹时的退刀槽，其工序尺寸应为φ31mm。 工步五：粗加工右端内孔 工步六：精加工右端内孔 工步七：车内槽 工步八：车削内螺纹
查表知，M30×1.5-6H的螺纹EI=0，中径公差是0.19mm，小径公差是0.3mm。
320?0.33mm。
3.4.3 加工余量的确定
加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。其余量的大小对工艺过程有一定影响，余量不足不能保证零件的加工质量，不但增加了机械加工的劳动量，而且增加了刀具，能源及材料的消耗，从而增加了成本，降低了生产率，所以必需合理的安排加工余量。确定加工余量的方法有查表法、经验仿计法和分析计算法。本零件采用查表法，参照《数控加工技术》第二篇第四章加工余量表对本零件的加工余量所查结果如下：
表3.1
加工表面 φ25外圆
加工方案 粗车 精车 13
余量（mm） 2.0 0.1 切槽 外螺纹 椭圆 SR球端面 车 车 车 钻 2.0 0.1 1.0 1.0
3.4.4机床的选择
零件的加工精度很大程度上取决于所用机床，因此必须合理的选择机床，对于单件小批量生产一般选择通用机床；对于中批量则广泛采用专用机床、数控机床和组合机床。
在选择机床时应注意以下几点：
1. 机床的加工尺寸范围与零件外形尺寸相适应。 2. 机床精度与工件精度相适应。 3. 与现有加工条件相适应。
4. 机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
本零件尺寸小、重量轻、属中批生产，其毛坯是棒料，加工余量较大，为了合理的利用机床，故此零件在粗加工时选用普通机床，另外工件的某些部分在普通机床上很难加工出来，又因此次设计着重练习的是对数控机床的熟练程度，故精加工时选择数控机床,根据现有的生产条件，选择的机床型号是：
CA6140普通车床 CJK6032A教学型数控车床
3.4.5工艺装备的选择
工艺装备选择的合理与否，将直接影响工件的加工精度、生产效率和经济性。应根据生产类型、具体加工条件、工件结构特点和技术要求等选择工艺装备。
1.夹具的选择：
本零件是小批量生产，技术要求不太高，故采用通用夹具即可完成，因专用夹具的专用性能强、成本高、不易转变，不可长时间地使用，选用夹具时要保证夹具的坐标系方向相对固定，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系：夹具上各零件应不妨碍机床对零件各表面的加工。
根据以上所述和现有生产条件,本零件车削与铣削时均采用三爪卡盘进行装夹。 2.刀具的选择
在选择刀具方面,通常优先用通用夹具,对于不同材料的零件,一般都有适合将其切削的刀具。刀具的选择不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量，与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装方便，这就要采用新型优质材料制造数控教工刀具，并优选刀具参数。在选用刀具时应考虑工序种类，生产率，经济性，工件材料，生产批量，加工精度
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及表面粗糙度与所用机床的性能选用了标准刀具。刀具材料应当选择高硬度、高耐磨性、高耐热性的材料，并有足够的强度和韧性，较好的工艺。
根据以上所述和现场加工条件，本零件选用YT类硬质合金刀具进行加工.
数控加工刀具卡片
产品名称或代号 序号 1 2 3 4 5 6 编制 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 T06 王君利 XXXXXX 刀具名称规格 93°菱形外圆车刀 60°外螺纹刀 外切槽刀 内孔镗刀 60°内螺纹刀 内切槽刀 审核 零件名称 数量 1 1 1 1 1 1 组合件 零件图号 刀尖半径/mm 0.2 0.4 0.3 0.3 0.4 0.4 共1页 XX—XX 备注 第1页 加工表面 车外圆 车外螺纹 切外槽 镗内孔 车内螺纹 切内槽 批 准 3．量具的选择
量具的选择主要是根据生产类型和检测的精度来选择，一般选用通用量具，对于尺寸精度要求较高，检测不方便的选用专用量具，为了在机械加工过程中保证零件的加工尺寸精度和提高测量效率的要求，需要恰当合理地选择相应的各种通用及专用量具。此零件需选用的专用量具有：
椭圆—专用样板
M26x1.5-6g— M26螺纹塞环规 椭圆弧—专用样板
其它尺寸选用0-50mm外径千分尺、0-50mm内径千分尺、0-150mm游标卡尺即可。
3.4.6切削用量的确定
切削用量的合理选择,是指在保证加工质量的前提下,充分利用刀具和机床的性能,获得高生产效率和低加工成本的切削用量三要素的最佳组合。
1.粗加工时切削用量的选择
粗加工时精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此选择粗加工用量时，要尽可能保证较高的单位时间、金属切除量和必要的刀具耐用度，以提高生产率和降低成本。先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap；其次选择一个较大的进给量f；最后确定一个适合的切削速度v。根据上述原则，选择粗加工切削用量，对于提高生产率、减少刀具消耗、降低加工成本是比较有利的。
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