四平中科能源环保有限公司运行规程
2.4.3 二级反渗透系统的停机步骤
原水箱到达低液位时或中间水箱高位时需停止一级RO.与活性炭多介质过滤器。 2.4.3.1 二级RO的停机步骤
关闭二级RO高压泵开启浓水电动阀排不合格淡水排放停中间水泵和PH加药泵，低压冲洗3到5分钟后同时关闭二级RO浓水电动阀不合格淡水排放阀和进水电动阀。 2.4.3.2 一级RO停机步骤
关闭一级RO高压泵开启一级浓水电动阀排不合格淡水排放及阻垢剂加药泵。进入低压冲洗3到5分钟后开启活性炭下排阀同时关闭一级RO浓水电动阀不合格淡水排放阀和进水电动阀。
2.4.3.3 活性炭和多介质过滤停机步骤
开启活性炭下排阀、关闭活性炭出水阀进入正洗状态正洗5分钟左右开启多介质过滤器下排阀、关闭多介质过滤器出水阀和活性炭进水阀以及活性炭下排阀。进入多介质过滤器正洗状态正洗5分钟左右，停原水泵、多介质过滤器进水阀和下排阀。 2.4.3.4 多介质过滤器的反洗
待多介质过滤器压差到0.5MP时，需要反洗。反洗步骤：开启多介质过滤器的上排阀、全开多介质过滤器的进水阀、启动原水泵慢慢打开原水泵出水阀至全开状态进入多介质过滤器的反洗状态 。待反洗出水透明无悬浮物时停止反洗。多介质过滤器的反洗停机步骤：关闭原水泵、关闭多介质过滤器上排阀、下进阀、复原原水泵出口阀。 2.4.3.5 活性炭的反洗
待活性炭过滤器压差到0.5MP时，需要反洗。反洗步骤：开启活性炭过滤器的上排阀、启动原水泵同时慢慢打开活性炭过滤器的下进阀调整流量到需要状态。一般流量控制在活性炭翻滚到视镜上部。（注意：上排不能有活性炭漏出，如有漏出需马上关小活性炭进水阀）。
2.4.4 二级反渗透系统的注意事项
当长期停机时RO必须每天手动高压冲洗2小时。
当设备自动停机后，需关闭多介质过滤器和活性炭过滤器的所有阀门。 开启所有泵之前要确认进出水阀门是否打开避免憋压 2.4.5 二级反渗透系统的清洗 2.4.5.1 清洗特别提示
（1）聚酰胺反渗透膜元件在任何情况下均不得与游离氯等氧化剂接触，游离氯的氧化将使膜造成永久性的损伤。因此，在管路与设备灭菌操作或使用清洗剂与储存保护剂之后均应特别注意膜系统给水中是否含有游离氯残留。对此如有怀疑，应进行相应检测。
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如存在游离氯残留，可使用亚硫酸氢钠将其还原，并满足反应时间以保证充分的脱氯。每1.0ppm的游离氯需亚硫酸氢钠的用量为1.8-3.0ppm。
（2）在反渗透膜元件的担保期内，建议每次膜元件的清洗应与海德能公司协商后进行。 （3）在清洗溶液中，应避免使用阳离子表面活性剂。使用阳离子表面活性剂可导致膜元件无法恢复的污染。 2.4.5.2 膜污染
在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶沉淀、金属（铁、锰、铜、镍、铝等）氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物（如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质）、微生物（藻类、霉菌、真菌）等污染。
污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： （1） 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；
（2）为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； （3）产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； （4） 给水压力增加10～15%；
（5）系统各段之间压差明显增加（可能没有仪表监测该参数）。
当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染则会阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。如果膜元件的性能降低至正常值的30-50%，那么，欲完全恢复膜元件出厂时的初始性能是不可能的。
在反渗透系统设计中，可使用反渗透产品水冲刷系统中的污染物以降低清洗频率。用产品水浸泡膜元件可有助于污垢的溶解、脱落，降低化学清洗的频率。
清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低pH和高pH的清洗液交替清洗。
膜元件受到污染时，往往通过清洗的方式来恢复膜元件的性能。清洗的方式一般有两种，物理清洗(冲洗)和化学清洗(药品清洗)。物理清洗(冲洗)是不改变污染物的性质，使用机械性的冲刷清除膜元件中的污染物，恢复膜元件的性能。
化学清洗是使用相应的化学药剂，改变污染物的组成或属性，然后排出膜元件，恢复膜元件的性能。吸附性低的粒子状污染物，可以通过冲洗(物理清洗)的方式达到一定的效果，像生物污染这种对膜的吸附性强的污染物使用冲洗的方法很难达到预期效果。冲洗已经很难去除污染物时，应停止装置并采用化学清洗。为了提高化学清洗的效果，
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清洗前，有必要通过对污染状况进行分析，确定污染的种类(详细参照第九章相关内容)。在掌握污染物种类、成分、数量的基础上，选择合适的清洗药品是清洗成功的关键因素。 化学清洗与物理清洗并是可以相互配合的两种清洗手段。在面对轻度污染时，采用物理清洗时添加一些化学药品可以使清洗效果倍增，同样在严重污染采用化学清洗时也可以使用一些物理性的强化手段来增强化学清洗的效果。 2.4.5.3 化学清洗过程
(1) 在4Bar(60psi)或更低压力条件下进行低压冲洗，即从清洗水箱中(或合适的水源)向压力容器中泵入清洁水并排放几分钟。冲洗水必须是洁净的、去除硬度、不含过渡金属(Fe、Mn等)和余氯的RO产品水或去离子水。
(2) 在清洗水箱中配制指定的清洗溶液。配制用水必须是去除硬度、不含过渡金属和余氯的RO产品水或去离子水。将清洗液的温度和pH应调到所要求的值。
(3) 启动清洗泵将清洗液泵入膜组件内，循环清洗约1小时或是要求的时间。在初始阶段，在清洗液返回至RO清洗水箱之前，应将最初的回流液排放掉，以免系统内滞留的水稀释清洗溶液。在化学药剂与RO装置接触后，装置内的污染物在化学反应的作用下会被大量冲出，为了避免污染清洗液，这些清洗液也应该被排放掉，直至清洗液颜色转淡再进入循环清洗。在循环清洗最初的5分钟内，缓慢地将流速调节到最大清洗流速的1/3。并在第二个5分钟内，增加流速至最大设计流速的2/3，最后再增加流速至最大清洗流速值。如果需要，当pH的变化大于0.5，就要重新添加药品调整pH值。 (4) 根据需要可交替采用循环清洗和浸泡程序。浸泡时间可根据制造商的建议选择1至8小时。在整个清洗过程中要谨慎地保持合适的温度和pH值。
(5) 化学清洗结束后，要用清洁水(去除硬度、不含金属离子如铁和氯的RO产品水或去离子水)进行低压冲洗，从清洗装置及相关管路中冲洗残留化学药剂，排放并冲洗清洗水箱，然后再用清洁水完全注满清洗水箱。从清洗水箱中泵入所有的冲洗水冲洗压力容器并排放。直至RO装置内的残留化学药品基本被清除。
(6) 采用清洁水完全冲洗后，就可用预处理给水进行最终的低压冲洗。给水压力应低于4bar，最终冲洗持续进行直至冲洗水干净，且不含任何泡沫和清洗剂残余物。通常这需要15-60分钟。操作人员可用干净的烧瓶取样，摇匀，监测排放口处冲洗水中洗涤剂和泡沫的残留情况。洗液的去除情况可用测试电导的方法进行，如冲洗水至排放出水的电导在给水电导的10-20%以内，可认为冲洗已接近终点；pH表也可用于测定冲洗水与排放水的pH值是否接近。
(7) 低压冲洗结束后，RO装置可以重新开始运行，但初始的产品水要进行排放并监测，直至RO产水可满足工艺要求(电导、pH值等)。这一段恢复时间有时需要从几小时到几天，才得到稳定的RO产水水质，尤其是在经过高pH清洗后。 2.4.6 二级反渗透系统的常见故障处理
反渗透系统故障诊断一览表
故障种类
可能发生位置 11
压降 给水压力 盐透过率 四平中科能源环保有限公司运行规程
金属氧化物(Fe/Mn) 胶体污染(有机和无机混合物) 难溶盐类 (Ca/Mg/Ba/Sr) 聚合硅沉积物 生物污染 有机物污染 (难溶NOM) 阻垢剂污染 氧化损坏 水解损坏(超出pH范围) 磨蚀损坏(颗粒物) O型圈渗漏(内连接管或适配器) 膜元件外壳破损 (由撞击造成) 膜卷突出 (压差过大导致) 一段最前端膜元件 一段最前端膜元件 迅速增加 逐渐增加 迅速增加 迅速增加 逐渐增加 轻度增加 末段最末端膜元件 末段最末端膜元件 适度增加 一般增加 轻度增加 一般增加 增加 一般增加 任何位置通常前端膜元件 明显增加 所有段 末段最严重 一段最严重 所有段 一段最严重 无规则 (通常在两端适配器) 无规则 (运输或安装间隙) 两端膜元件 逐渐增加 一般增加 一般增加 一般降低 一般降低 一般降低 明显增加 一般增加 增加 增加 降低 降低 降低 降低 一般增加 增加 增加 增加 一般降低 迅速增加 可能降低 可能降低 可能增加 明显增加 明显增加 迅速增加 2.4.7 反渗透运行中的监督和调整
2.4.7.1 每二小时记录进水、产水和浓水DD、流量各一次。 2.4.7.2 每二小时取样化验进水PH、DD各一次
2.4.7.3 每二小时记录反渗透进水、段间、浓水和产水压力； 2.4.7.4 每小时化验一次浓水电导率。
2.4.7.5 及时调整反渗透进水水质、压力、流量在规定范围。 2.4.7.6 运行中若发现产品水电导率高，应取样化验每个压力容器的产品水电导率。若个别电导率高，高于平均值的15%，应终止运行，进行膜的试漏检查。 2.4.8 反渗透的保养
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