5.4.3 上料与配料系统除尘设施 上料与配料系统设除尘设施，其流程为:
1#.2#.转运站各扬尘点 电机
地下受料斗扬尘点 风管 回转扁袋除尘器 风机 烟囱 放散
配料矿槽各扬尘点 5 .5给排水设施 5.5.1概述
厂外供水系统，集团水务公司黄河引水工程2005年6月完工，引水量为5500万立方米/年，地下水工程（第三水源）已经投入使用。EJM公司DN300的黄河引水管道和DN200的地下水引水管道已送到厂区内。
厂区内供水系统，循环水泵按6台电炉考虑，一次建成。 〃生产、生活、消防供水系统，新建。 〃生活排水系统，新建。
5.5.2电炉循环水和变压器循环水系统
电炉、变压器冷却后的回水，仅水温升高，水质不受污染，回水经管道自流回泵站水池，经泵加压上冷却塔降温，再经泵加压供用户使用。
系统设有循环水泵站、冷却塔及相应的供回水管道。设备如下： 电炉水循环泵3台（2开1备）/台炉 电炉水热水泵3台（2开1备）/台炉 电炉水冷却塔2台/台炉
变压器水循环泵3台（2开1备）/台炉 变压器水热水泵3台（2开1备）/台炉 变压器水冷却塔2台/台炉 5.5.3安全供水措施
各泵组均设有备用泵，且工作泵与备用泵自动切换。 水系统设有二路独立电源。 5.6 电力设施 5.6.1电力负荷
锰硅联产项目，新建一座2×25.5MVA+2×5MVA锰硅、中碳锰铁联产车间和2×25.5MVA高碳锰铁电炉车间, 和配套的原料配料系统及除尘设施、循环冷却水系统、空压站、冲渣系统、35KV开关站和机修电极壳车间等。
电炉车间和配套设施的电气设备总装机容量为20250KVA+112000KVA=132250KVA，计算负荷为112000KVW，年耗最大电量约为11.6×10kWh。其中大部分负荷为二类负荷，有少量的一、三类负荷。
5.6.2供电电源
为满足生产需要再建一座35KV开关站，单独从220kV变电站提供四回路35kV电源，为本项目供电。
5.6.3供配电系统
本项目35kV变电站，站内的35kV系统通过母线联络柜实现切换，互为备用，以35kV电压分别向各电炉车间高压配电室的开关供
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电，再分别往两台电炉的变压器供电，每台电炉单独一套系统；每个电炉车间设车间变电所一个,并设置两台2500kVA，35/0.4kV动力变压器向电炉设备和原配料设备供电，中碳锰铁车间设置两台800—1000kVA，35/0.4kV动力变压器向电炉设备和原配料设备供电。
35KV开关站配置3台所用变柜，设置3台50kVA，35/0.4kV干式变压器，保证开关站动力用电。
机修电极壳车间设置一台2500kVA，35/0.4kV动力变压器向机修车间各设备和电极壳制造设备供电。
循环水泵房设一个变电所，设置二台2500kVA，35/0.4kV动力变压器向循环水、空压站及原配料除尘系统设备供电。
锰硅车间冲渣设一个变电所，设置一台1600kVA，35/0.4kV动力变压器向冲渣系统设备供电，
35kV变电站装备水平：变电站所有电气设备均为户内式布置（电容补偿装置为户外式）。35kV配电装置采用金属铠装移开式封闭开关柜，开关均采用永磁式户内高压真空断路器；控制保护等二次系统采用成套微机测控综合保护装置。
变电站35kV每台电炉各设置一套高压并联电容补偿装置，补偿后功率因数达到0.95以上。
5.6.4电气传动和控制
每台电炉本体、原料系统、循环冷却水系统分别采用一套可编程逻辑控制器（PLC）实现数据采集和对设备的顺序和逻辑控制。
锰硅车间冲渣水系统采用继电器控制系统，设置集中和就地两
种操作方式，工作泵和备用泵之间实现自动切换。
5.6.5电力管网
35kV电源进线采用电缆敷设和架空并用的方式，厂区内的35kV及以下电压的配电线路以电缆敷设于电缆隧道的方式为主，车间、厂房内采用电缆桥架敷设。高压电缆采用YJV交联电缆，低压及控制电缆采用PVC聚氯乙烯绝缘电缆，电炉高温区使用耐高温船用电缆或其它特种电缆，信号控制电缆采用屏蔽、补偿电缆。
5.7公辅设施采暖
全厂所有办公室、操作室及辅助车间均设采暖系统,采暖热媒为95℃～70℃热水,采暖总耗热量970kW,热源由自备电厂提供。
5.8 土建工程
本次建设为二台电炉一个车间及配套生产设施。
(1) 2×25.5MVA电炉车间：总平面长×宽为：57米*42米，4
层框架结构，总高度31.5米，建筑面积为：8700平方米 (2) 浇注成品间：总平面长×宽为：94米*46米（需在一期基
础上增加1跨）单层排架结构，建筑面积为：4324平方米， (3) 冲渣泵房及水池：总平面长×宽为：27米*22米，地下式
泵房及水池，泵房封顶，水池为敞开形式，建筑面积为：594平方米
(4) 冲渣池：总平面长×宽为：54米*22米，地下式水池，上
部为排架柱，建筑面积为：1188平方米
(5) 冲渣变压器室：总平面长×宽为：12.5米*6.5米，砖混