一、零件的分析
1.尾座体的用途
题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。
2.零件的技术要求
(1) Φ35左右端面的公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3 (2) Φ14孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （3）Φ26沉头孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （4）Φ40凸台的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。 （5）底面A的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （6）底面槽的公差等级为IT12，表面粗糙度为12..5。 （7）斜面B的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （8）右底面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。
（9）Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm； Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15； (10)Φ各面的粗糙度达到需要的要求；
(11)16Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。
二、工艺规程的设计 1.确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.基准的选择
(1)粗基准的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。
(2) 精基准的选择。精度高的基准面A、基准面B和Φ17H6孔两个端面自然就成了精基准,。因为A、B面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。
考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。 3.制订工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降， （1） 工艺路线方案一： 工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序3：铣2×2的槽 工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序6：钻孔和攻M6的螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面
工序10：扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A 工序12：精铣基准面B 工序13 ：精铣圆柱体左右端面
工序14：精铣右端面
工序15：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序16：配刮底面A和斜面B。 工序17：检查 （2）工艺路线方案二：
工序1：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序2：粗铣2×2的槽 工序3：粗刨基准面B
工序4：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序5：粗铣凸台面 工序6：钻Φ15mm孔 工序7：车M6螺纹
工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面 工序10：粗、精磨Φ17H6孔 工序11：精铣基准面A 工序12：精刨基准面B 工序13：精铣2×2的槽 工序14：半精铣圆柱体左右端面 工序15：半精铣右端面
工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序17：检查
所以，修改后确定工艺如下： 工序1：钻Φ15mm孔
工序2：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面 工序3：铣2×2的槽 工序4：粗铣基准面B
工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔 工序6：钻孔和攻M6的螺纹 工序8：粗铣圆柱体左右端面 工序9：粗铣右端面
工序10：扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A
工序12：精铣基准面B 工序13 ：精铣圆柱体左右端面 工序14：精铣右端面
工序15：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序16：配刮底面A和斜面B。 工序17：检查
4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：
铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31查得、钻、扩、铰孔加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得。 “尾座体”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，采用砂模铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 尾座体基准面A。加工余量为：粗铣：Z=2mm，精铣：Z=0.85mm。 （2）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。加工余量：Z= 4mm。
（3）基准面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。粗铣Z=2mm,精铣Z=0.85mm。（4）右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。 （5 ）圆柱体形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。粗铣Z=1.3mm，精铣Z=0.7mm。
（6） Φ17H6孔。精铰和研配。精铰2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。 “尾座体”的毛坯图见附图2。
5 确定切削用量及基本工时 （一）圆柱体左右端面加工 加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数： (1)粗铣
加工余量：1.3mm;
加工长度L=35mm 吃刀深度ap?1.3mm 进给量f=2.8mm/r 主轴转速