数控钻床操作说明

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当钻孔过程中,主轴未在零位时可以取消当前钻孔。

(9)[回原点/原点建立] 按钮

按下该按钮就可以自动回到原点位置,并建立系统原点。

(10)[运行方式/手动 自动] 旋钮

旋钮选择手动方式时,可以进行手动钻孔、回参考点、手动移动龙门和主轴。 旋钮选择自动方式时,可以进行自动钻孔。

(11)[速度选择/低 中 高] 旋钮

旋钮选择低速时,龙门以低速沿着X、Y方向移动。 旋钮选择中速时,龙门以中速沿着X、Y方向移动。 旋钮选择高速时,龙门以高速沿着X、Y方向移动。

(12)[X轴手动-/+] 旋钮

在手动方式下,主轴上位时旋动该旋钮到+侧,就可以向远离原点的方向移动。 在手动方式下,主轴上位时旋动该旋钮到-侧,就可以向靠近原点的方向移动。

(13)[Y轴手动-/+] 按钮

在手动方式下,主轴上位时旋动该旋钮到+侧,就可以向远离原点的方向移动。 在手动方式下,主轴上位时旋动该旋钮到-侧,就可以向靠近原点的方向移动。

(14)[AB夹紧/松开]、[CD夹紧/松开] 按钮

当主轴不在AB区加工时,按下[AB夹紧/松开]按钮,就可以夹紧或松开AB加工区内的被加工件。当在AB区加工时,该按钮就失去功能。

当主轴不在CD区加工时,按下[CD夹紧/松开]按钮,就可以夹紧或松开CD加工区内的被加工件。当主轴在CD区加工时,该按钮就失去功能。

(15)[加工工位] 旋钮

当旋至“1”时,表示在A工位加工。 当旋至“2”时,表示在B工位加工。 当旋至“3”时,表示在C工位加工。 当旋至“4”时,表示在D工位加工。

2.2 指示灯的功能

(1)[液压起动/起动指示] 按钮指示灯

指示灯常亮,表示已经起动液压系统。

(2)[自动起动/准备完成] 按钮指示灯

指示灯常亮,表示系统已完成自动钻孔准备。

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指示灯闪烁,表示系统正在自动钻孔中。

(3)[自动暂停/自动完成] 按钮指示灯

指示灯常亮,表示系统处于停止状态(当前自动程序运行结束),可进行下次加工。 指示灯闪烁,表示系统处于暂停状态。

(4)[报警复位/故障报警] 按钮指示灯

指示灯常亮,表示变频器或伺服系统有故障。 指示灯闪烁,表示伺服系统处于限位状态。

(5)[主轴零位] 指示灯

指示灯常亮,表示主轴已回到上位。

(6)[电源指示/DC24V] 指示灯

指示灯常亮,表示已经起动系统。

(7)[电源指示/AC380V] 指示灯

指示灯常亮,表示电源开关已打开,电控柜处于得电状态。

(8)[回原点/原点建立] 按钮指示灯

指示灯常亮,表示已经建立系统原点。 指示灯熄火,表示没有建立系统原点。

(9)[双色]指示灯

红色灯常亮,表示有故障;红色灯闪烁,表示限位。

绿色灯常亮,表示设备准备完成;绿色灯闪烁,表示设备正在自动运行。

3. 加工流程

3.1 手动钻孔

需要手动钻孔时,可以用手动钻孔方式进行加工。具体手工钻孔步骤如下: 步骤1:开机,包括开总电源、系统控制、计算机、液压站等。 步骤2:[运行方式/手动 自动]旋钮选择手动方式

步骤3:按下[X轴手动-/+]和[Y轴手动-/+]旋钮,把龙门移动到需要钻孔的位置。 步骤4:按下[AB夹紧/松开]或[CD夹紧/松开]按钮,夹紧相应加工区内的被加工件。 步骤5:按照切削图给出的参数调节转速和进给。

步骤6:按下[手动钻孔]按钮,钻孔后,主轴就会回到原点位置。 注意事项:

在钻孔过程中,如果出现紧急情况,就应该立即按下[紧急停止]按钮,待故障或事故隐患消除后,按箭头方向旋转[紧急停止]旋钮,解除急停状态,重新恢复工作。

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3.2 自动钻孔(打点)

需要手动钻孔时,可以用手动钻孔方式进行加工。具体手工钻孔步骤如下: 步骤1:开机,包括开总电源、系统控制、计算机、液压站等。 步骤2:[运行方式/手动 自动]旋钮选择手动方式 步骤3:按下[回原点/原点建立]按钮,建立设备基准点。

步骤4:在上位机上编辑加工程序(请参照上位机软件编程指南),传入PLC。 步骤5:按下[AB夹紧/松开]或[CD夹紧/松开]按钮,夹紧相应加工区内的被加工件。 步骤6:通过[加工工位]旋钮选择要加工的加工区。

步骤7:按下[自动起动/准备完成]按钮,就可以进行自动钻孔。钻孔后,主轴就会回到上位位置。钻孔结束或者按下[自动暂停/自动完成]按钮时,主轴就会回到上位位置。 注意事项:

(1) 在钻孔过程中不许向正在加工区传送数据。

(2) 在钻孔过程中,如果出现紧急情况,就应该立即按下[紧急停止]按钮,待故障或事

故隐患消除后,按箭头方向旋转[紧急停止]旋钮,解除急停状态,重新恢复工作。

4. 设备偏移值的调试

4.1 工作区与机器坐标系的对应关系

在CDMP型数控平板钻床中,共有A、B、C、D四个加工区。各加工区与机器坐标系的对应关系如图1所示。图中,P01表示A点的X偏移坐标,P02表示A点的Y偏移坐标;P03表示B点的X偏移坐标,P04表示B点的Y偏移坐标;P05表示C点的X偏移坐标,P06表示C点的Y偏移坐标;P07表示D点的X偏移坐标,P08表示D点的Y偏移坐标。

定位基准 B(P03,P04) C(P05,P06) X A(P01,P02) Y D(P07,P08) 图2 工作区与机器坐标系的对应关系图 4.2 设备偏移值的调试

4.2.1 设备偏移值的调试方法

A、B、C、D工作区X、Y偏移值的调试方法如下:

偏差值a = 理论值- 实际值

式中 理论值——要达到的坐标值;

实际值——打点后,点与定位基准之间的距离。

A区:X 方向 P01(新值)= P01(旧值)+ 偏差值a

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Y 方向 P02(新值)= P02(旧值)- 偏差值a B区:X 方向 P03(新值)= P03(旧值)+ 偏差值a Y 方向 P04(新值)= P04(旧值)+ 偏差值a

C区:X 方向 P05(新值)= P05(旧值)- 偏差值a Y 方向 P06(新值)= P06(旧值)+ 偏差值a

D区:X 方向 P07(新值)= P07(旧值)- 偏差值a Y 方向 P08(新值)= P08(旧值)- 偏差值a

4.2.2 设备偏移值的调试步骤

下面以A加工区的偏移值调试为例,确定A加工区的X偏移值(P01)与Y偏移值(P02)。 步骤1:在上位机的参数设定中,初步设定A加工区的X、Y偏移坐值P01和P02,在此设为P01=500,P02=-500。

步骤2:编辑一个X=50,Y=50的打点程序,并按照打点步骤进行打点A。

步骤3:用卡尺测量点A与X、Y定位基准之间的距离,并根据实测距离与理想坐标之间的差值修改X、Y偏移值P01和P02。比如,实测距离分别为X=46.2与Y=54.3,则X、Y偏移值应设定为P01=500+(50-46.2)=503.8,P02=-500-(50-54.3)=-495.7。

步骤4:重复步骤2~步骤3,直到调准为止。

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