远景数控设备有限公司 CDMP2012型数控平板钻床 - 13 -
当钻孔过程中，主轴未在零位时可以取消当前钻孔。
（9）[回原点/原点建立] 按钮
按下该按钮就可以自动回到原点位置，并建立系统原点。
（10）[运行方式/手动 自动] 旋钮
旋钮选择手动方式时，可以进行手动钻孔、回参考点、手动移动龙门和主轴。 旋钮选择自动方式时，可以进行自动钻孔。
（11）[速度选择/低 中 高] 旋钮
旋钮选择低速时，龙门以低速沿着X、Y方向移动。 旋钮选择中速时，龙门以中速沿着X、Y方向移动。 旋钮选择高速时，龙门以高速沿着X、Y方向移动。
（12）[X轴手动-/+] 旋钮
在手动方式下，主轴上位时旋动该旋钮到+侧，就可以向远离原点的方向移动。 在手动方式下，主轴上位时旋动该旋钮到-侧，就可以向靠近原点的方向移动。
（13）[Y轴手动-/+] 按钮
在手动方式下，主轴上位时旋动该旋钮到+侧，就可以向远离原点的方向移动。 在手动方式下，主轴上位时旋动该旋钮到-侧，就可以向靠近原点的方向移动。
（14）[AB夹紧/松开]、[CD夹紧/松开] 按钮
当主轴不在AB区加工时，按下[AB夹紧/松开]按钮，就可以夹紧或松开AB加工区内的被加工件。当在AB区加工时，该按钮就失去功能。
当主轴不在CD区加工时，按下[CD夹紧/松开]按钮，就可以夹紧或松开CD加工区内的被加工件。当主轴在CD区加工时，该按钮就失去功能。
（15）[加工工位] 旋钮
当旋至“1”时，表示在A工位加工。 当旋至“2”时，表示在B工位加工。 当旋至“3”时，表示在C工位加工。 当旋至“4”时，表示在D工位加工。
2.2 指示灯的功能
（1）[液压起动/起动指示] 按钮指示灯
指示灯常亮，表示已经起动液压系统。
（2）[自动起动/准备完成] 按钮指示灯
指示灯常亮，表示系统已完成自动钻孔准备。
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指示灯闪烁，表示系统正在自动钻孔中。
（3）[自动暂停/自动完成] 按钮指示灯
指示灯常亮，表示系统处于停止状态（当前自动程序运行结束），可进行下次加工。 指示灯闪烁，表示系统处于暂停状态。
（4）[报警复位/故障报警] 按钮指示灯
指示灯常亮，表示变频器或伺服系统有故障。 指示灯闪烁，表示伺服系统处于限位状态。
（5）[主轴零位] 指示灯
指示灯常亮，表示主轴已回到上位。
（6）[电源指示/DC24V] 指示灯
指示灯常亮，表示已经起动系统。
（7）[电源指示/AC380V] 指示灯
指示灯常亮，表示电源开关已打开，电控柜处于得电状态。
（8）[回原点/原点建立] 按钮指示灯
指示灯常亮，表示已经建立系统原点。 指示灯熄火，表示没有建立系统原点。
（9）[双色]指示灯
红色灯常亮，表示有故障；红色灯闪烁，表示限位。
绿色灯常亮，表示设备准备完成；绿色灯闪烁，表示设备正在自动运行。
3. 加工流程
3.1 手动钻孔
需要手动钻孔时，可以用手动钻孔方式进行加工。具体手工钻孔步骤如下： 步骤1：开机，包括开总电源、系统控制、计算机、液压站等。 步骤2：[运行方式/手动 自动]旋钮选择手动方式
步骤3：按下[X轴手动-/+]和[Y轴手动-/+]旋钮，把龙门移动到需要钻孔的位置。 步骤4：按下[AB夹紧/松开]或[CD夹紧/松开]按钮，夹紧相应加工区内的被加工件。 步骤5：按照切削图给出的参数调节转速和进给。
步骤6：按下[手动钻孔]按钮，钻孔后，主轴就会回到原点位置。 注意事项：
在钻孔过程中，如果出现紧急情况，就应该立即按下[紧急停止]按钮，待故障或事故隐患消除后，按箭头方向旋转[紧急停止]旋钮，解除急停状态，重新恢复工作。
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3.2 自动钻孔（打点）
需要手动钻孔时，可以用手动钻孔方式进行加工。具体手工钻孔步骤如下： 步骤1：开机，包括开总电源、系统控制、计算机、液压站等。 步骤2：[运行方式/手动 自动]旋钮选择手动方式 步骤3：按下[回原点/原点建立]按钮，建立设备基准点。
步骤4：在上位机上编辑加工程序（请参照上位机软件编程指南），传入PLC。 步骤5：按下[AB夹紧/松开]或[CD夹紧/松开]按钮，夹紧相应加工区内的被加工件。 步骤6：通过[加工工位]旋钮选择要加工的加工区。
步骤7：按下[自动起动/准备完成]按钮，就可以进行自动钻孔。钻孔后，主轴就会回到上位位置。钻孔结束或者按下[自动暂停/自动完成]按钮时，主轴就会回到上位位置。 注意事项：
（1） 在钻孔过程中不许向正在加工区传送数据。
（2） 在钻孔过程中，如果出现紧急情况，就应该立即按下[紧急停止]按钮，待故障或事
故隐患消除后，按箭头方向旋转[紧急停止]旋钮，解除急停状态，重新恢复工作。
4. 设备偏移值的调试
4.1 工作区与机器坐标系的对应关系
在CDMP型数控平板钻床中，共有A、B、C、D四个加工区。各加工区与机器坐标系的对应关系如图1所示。图中，P01表示A点的X偏移坐标，P02表示A点的Y偏移坐标；P03表示B点的X偏移坐标，P04表示B点的Y偏移坐标；P05表示C点的X偏移坐标，P06表示C点的Y偏移坐标；P07表示D点的X偏移坐标，P08表示D点的Y偏移坐标。
定位基准 B（P03，P04） C（P05，P06） X A（P01，P02） Y D（P07，P08） 图2 工作区与机器坐标系的对应关系图 4.2 设备偏移值的调试
4.2.1 设备偏移值的调试方法
A、B、C、D工作区X、Y偏移值的调试方法如下：
偏差值a = 理论值- 实际值
式中 理论值——要达到的坐标值；
实际值——打点后，点与定位基准之间的距离。
A区：X 方向 P01（新值）= P01（旧值）+ 偏差值a
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Y 方向 P02（新值）= P02（旧值）- 偏差值a B区：X 方向 P03（新值）= P03（旧值）+ 偏差值a Y 方向 P04（新值）= P04（旧值）+ 偏差值a
C区：X 方向 P05（新值）= P05（旧值）- 偏差值a Y 方向 P06（新值）= P06（旧值）+ 偏差值a
D区：X 方向 P07（新值）= P07（旧值）- 偏差值a Y 方向 P08（新值）= P08（旧值）- 偏差值a
4.2.2 设备偏移值的调试步骤
下面以A加工区的偏移值调试为例，确定A加工区的X偏移值（P01）与Y偏移值（P02）。 步骤1：在上位机的参数设定中，初步设定A加工区的X、Y偏移坐值P01和P02，在此设为P01=500，P02=-500。
步骤2：编辑一个X=50，Y=50的打点程序，并按照打点步骤进行打点A。
步骤3：用卡尺测量点A与X、Y定位基准之间的距离，并根据实测距离与理想坐标之间的差值修改X、Y偏移值P01和P02。比如，实测距离分别为X=46.2与Y=54.3，则X、Y偏移值应设定为P01=500+（50-46.2）=503.8，P02=-500-（50-54.3）=-495.7。
步骤4：重复步骤2~步骤3，直到调准为止。