第二节 热室压铸机的操作规程
热室压铸机的操作方式有手动、半自动、全自动三种。实现机器各动作的按钮开关均设有点动控制，所谓点动控制就是指在按住相应按钮开关时，机器作相应动作，松开按钮即停止。点动控制常用于手动操作，在装卸模具、调试机器、调整模具厚薄以及维修维护等情况下采用。力劲集团公司生产的热室压铸机具有设计先进、制造精良、性能好、速度快、节能等特点；全部操作程序集中于电脑控制，操作方便，性能稳定、安全可靠。是世界五大品牌压铸机之一。下面就以力劲集团公司生产的DC88C为例，介绍热室压铸的操作方法和步骤。 一、热室压铸机操作面板的功能 1.热室压铸机操作面板上按钮设置如图57所示。 图57 操作面板按钮设置图 31
2．热室压铸机操作面板各按钮名称、状态、功能说明如下表所示:
序号 名 称 1 紧急停止按钮 代号 SB0 状态 复位 按下 复位 2 油泵起动按钮 SB1 按下 复位 3 油泵停止按钮 SQ1 按下 复位 4 扣前按钮 SB10 按下 复位 5 扣后按钮 SB11 按下 复位 6 锁模按钮 手动选择旋钮 7 半自动选择旋钮 KB1 半自动 全自动 慢速 8 开锁模速度选择开关 KB3 常速 快速 离咀 定咀 复位 10 手动锁模按钮 SB3 按下 压铸机可以进行半自动循环工作,安全门吉制发出每一循环的起动讯号 压铸机可以进行全自动循环工作,落料门吉制作为每一循环和起动信号 开锁模在低速档范围内调节 开锁模在常速档范围内调节 特别选择装置 在自动循环过程中,开模时间计时完成,射咀离开固定模 在自动循环过程中,射咀不离开固定模 手动锁模动作停止 在KB选择旋钮,处于手动状态下,安全门到位或SB1按下,进行锁模动作 锤头复位 SB16 按下 手动 机前操作面板功能(DC88C) 电源指示灯亮,控制回路电源接通 电源指示灯熄,控制回路电源切断 没有作用 压力油泵马达进行Y-Δ起动,起动完毕其指示灯亮,压铸机方可正常操作 没有指示 切断压力油泵的控制电源,压力油泵停止运转 扣咀向前移动停止 在(KB1)自动,手动选择处于手动状态下,扣咀向前移动 扣咀向后移动停止 在(KB1)自动,手动选择处于手动状态下,扣咀向后移动 没有作用 锁模时代替关门保护吉制,这时相当于三个关门保护吉制均处于关闭状态 压铸机可以进行手动操作 全自动选择旋钮 9 定离咀选择开关 KB2 11 射料按钮 SB5 复位
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序号 名 称 代号 状态 按下 复位 机前操作面板功能(DC88C) 仅用不带汤料试机,KB1处于手动状态下,锁模到位,锤头作射出动作 手动开模动作停止 在KB1自动,手动选择旋钮处于手动状态下,压铸机作开模动作 冲头复位(缩回) 在开模处于终止状态下,冲头向下伸出 顶针顶回 在KB1自动,手动选择旋钮处于手动状态和开模处于终止状态下,顶针顶出 喷雾停止 在开模处于终止状态下,作喷雾动作 抽芯1动作停止 在开模处于终止状态下,抽芯1动作 12 手动开模按钮 SB4 按下 复位 13 手动冲头按钮 SB9 按下 复位 14 手动顶针按钮 SB7 按下 复位 15 手动喷雾按钮 SB8 按下 复位 16 手动抽芯1按钮 (附加装置) 关门手动 选择旋钮 SB6 按下 关门手动 安全门可手动操作 KB9 气门手动 没有作用 气门自动 安全门自动往复循环 复位 模厚方向调整停止 在调模开关(KB7)处于ON的状态下,向模厚方向调整 模薄方向调整停止 当调模开关(KB7)处于ON状态时,向模薄方向调整. 断开调模马达控制电源,不允许进行调模操作 接通调模马达控制电源,允许进行调模操作 抽芯2动作停止 在开模处于终止状态下,抽芯2动作 17 气门手动 选择旋钮 气门自动 选择旋钮 18 模厚按钮 SB18 按下 复位 19 模薄按钮 SB19 按下 OFF 20 调模开关 KB7 ON 复位 手动抽芯2按钮 21 (附加装置) SB17 按下
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二、热室压铸机电箱控制面板的功能
1． 热室压铸机电箱控制面板一般安置在机器主电箱门面上，以便操作者调节、测试电器各参数，电箱控制面板上各元件的设置如图58所示，各元件的名称、状态、功能见表二所示。
表二 热室压铸机电箱控制面板功能使用说明表
序号 名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工作指示灯 计数 计数器开关 扣咀时间 射料时间 开模时间 顶针次数 顶后时间 代 号 CT K9 Q34-Q35 Q32-Q33 Q27-Q29 Q26 状态 功能 暗 表示该功能没有操作 亮 表示该功能正在操作 统计自动循环状态下,锤头打料的次数 OFF 不允许计数器计数 ON 允许计数器计数 从扣咀到位,到打料开始的时间 从打料开始到打料结束的时间 从锤头回位并压下二速限位开关到开模动作开始的时间 每个自动循环周期顶针出的次数 从顶针顶出到位到顶针顶回开始之间的时间 开模终止到顶针顶出之间的时间 从冲头下开始到冲头回开始的时间 每经过设定的周期循环次数后,喷雾一次 从喷雾开始到喷雾停止的时间 从开模终止到下周期锁模开始的时间 打料结束后,高压油路对储能器进行压力补给的时间 调节调模动作时,高压油路的压力 调节锁模动作时，高压油路的压力 调节低压锁模动作,高压油路的压力 调节开模动作时,高压油路的压力 调节顶针动作时,高压油路的压力 调节储能、扣前、起压、抽芯时油路的压力 手动 手动起动熔炉加热系统(恒温控制系统) 21 熔炉控制选择开关 K3 OFF 停止 自动 能按设定的时间(24小时)起动熔炉加热系统 (恒温控制系统) Q24-Q25 顶前延时(DC88C为附Q36-Q37 加装置) Q22-Q23 Q21 Q18-Q19 Q16-Q17 Q14-Q15 Q3-Q4 Q12-Q13 Q11 Q9-10 Q7-8 Q5-6 10 扫臂时间 11 喷雾次数 12 13 14 喷雾时间 循环时间 储能时间 15 调模压力拔码 16 锁模压力拨码 17 低压锁模压力拨码 18 开模压力拨码 19 顶针压力拨码 20 总压拨码 34
OFF 鹅颈加热系统停止工作 22 鹅颈电热控制开关 K2 ON 鹅颈加热控制系统投入运行 OFF 射咀加热系统停止工作 ON 射咀加热控制系统投入运行 24 熔炉温度表 MB 按预先的设定值,对熔炉温度进行自动控制(400-420℃) 按预先的设定值,对鹅颈温度进行自动控制(380-400℃) 按预先的设定值,对射咀温度进行自动控制(380-450℃) 23 射咀电热控制开关 K1 25 鹅颈温度表 MG 26 射咀温度表 ME 弹回 在自动循环过程中,没有抽芯1动作程序 27 抽芯1选择按钮 28 抽芯2选择按钮 KB8 KB10 按下 在自动循环过程中,有抽芯1动作程序 (此为附加装置) 29 锁模前抽芯1选择开关 KB6 锁模到位后进入,开模前复位,复位后顶针方可顶锁模后 出 OFF 锁模前 锁模前进入,开模后复位,复位后顶针方可顶出 锁模到位后进入,开模前复位,复位后顶针方可顶锁模后 出 30 锁模前抽芯 2选择开关 (附加装置) KB11 OFF 锁模前 锁模前进入,开模后复位,复位后顶针方可顶出 31 压力指示电流表 A2 指示各种动作状态时,电磁比例压力阀 电流的大小 OFF 在自动循环过程中,没有冲头动作 32 冲头选择开关 KB4 ON 在自动循环过程中,有冲头动作 OFF 在自动循环过程中,没有喷雾动作 33 喷雾选择开关 KB5 ON 在自动循环过程中,有喷雾动作 35
图58 电箱控制面板各元件设置图 2.在电箱控制面板上设置了两排各个动作的时间及工作压力拔码,力劲热室压铸机各项压力与拔码数字之间的关系见下表： 1） 力劲热室压铸机各项压力与拨码数字的关系 拨码 数字 电流 /A 0～9 9～19 19～29 29～39 39～49 49～59 59～69 69～79 79～89 89～99 1.10～0.14 0.14～0.17 0.17～0.20 0.20～0.23 0.23～0.26 0.26～ 0.30 0.30～0.34 0.34～0.37 0.37～0.42 0.42～0.48 36
压力 /psi
0～20 200～300 300～370 370～500 500～630 630800 ～800980 ～980～1200 12001400 ～14001580 ～2）低压压力与拨码数字对照表 拨码 数字 电流 /A 压力 /psi 0 0.10 0 1 0.14 100 2 0.17 200 3 0.20 250 4 0.23 300 5 0.26 340 6 0.30 390 7 0.34 470 8 0.37 550 9 0.42 620 注：psi是非法定计量单位 1Mpa=145psi
三、热室压铸机手动操作方法
将“手动、半自动、全自动”选择按钮拨至“手动”档位，接通电源，起动液压泵正常运转。设定射料压力，在面板上将总压力数字拨码调节至合适位置，开始进行各动作操作。 1. 锁模动作操作方法
（1） 将“关门”选择拨至“关门手动”档位，用手推前后安全门关门到位，顶针退回到位，射料
锤头回锤到位，选择冲头动作时，冲头须回位。
（2） 速度选择有快速、常速、慢速三档，将旋钮拨至所选档位，并在电箱控制面板上将锁模压力
数字拨码调整至合适数字。
（3） 双手各按住一个“锁模”按钮，机器将作锁模动作，至终止位置时，由于感应开关、限位开
关的控制，机器将自动终止锁模动作。力劲集团公司其锁模按钮设置两个，目的是使模具安装、维修、测试符合安全要求。
2. 开模动作操作方法
（1） 要求回锤到位，速度选择开关拨至所选档位，开模压力拨码拨至合适数字。
（2） 按住开模按钮，机器做开模动作，运动至终止位置时，其开模终止感应开关断开，机器将自
动终止开模动作。
3. 扣前、扣后动作
按住扣前按钮，锁模柱架装置作扣前动作，按住扣后按钮，锁模柱架装置作扣后动作。当扣嘴油缸活塞运动到位后将自动终止动作。 4. 顶针动作
将顶针压力拨码调节合适。
（1） 顶针进动作：要求开模到位终止，顶针进感应开关断开。按住顶针按钮，顶针油缸活塞杆推
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出，带动顶针杆前进，由顶针进感应开关控制运动终止位置。
（2） 顶针退动作：要求顶针退感应开关断开。松开被按住的顶针按钮，顶针杆作退回运动，由顶
针退感应器开关控制运动终止位置。
5. 机械手（冲头运动）
要求开模终止到位，压缩空气阀开通，气压管路正常，按住冲头按钮，实现机械手向下运动（又称冲头向下运动），松开冲头按钮，机械手向上运动（又称冲头回运动）。 6. 喷雾
要求开模终止到位，压缩空气阀开通，气压管路正常，脱模剂管路接通，按住喷雾按钮，两个喷雾嘴同时喷出雾状溶剂，松开按钮即可停止喷雾。如果脱模剂管路未通，操作射嘴喷出气体。 7. 射料动作
要求前后安全门关门到位，锁模终止到位，扣前运动到位。当同时按住射料、锁模按钮、打料油缸活塞杆推出，带动料锤作打料运动，一速射料、二速射料运动转换由限位开关控制，当松开被按住的射料按钮时，打料活塞杆退回，带动料锤作回锤运动。 8. 抽芯1动作
要求顶针退回到位，在抽芯1感应开关断开的前提下，按住抽芯1按钮，抽芯油缸活塞杆推出，带动模具抽芯前进，松开被按住的抽芯1按钮，抽芯油缸活塞杆退回并带动模具抽芯退回。 9. 抽芯2动作
要求顶针退回到位，在抽芯2感应开关断开的前提下，按住抽芯2按钮，抽芯油缸活塞杆推出，
带动模具抽芯前进，松开被按住的抽芯2按钮，抽芯油缸活塞杆退回并带动模具抽芯退回。
四、热室压铸机半自动操作方法
（1） 将“手动、半自动、全自动”选择按钮拨至“半自动”档位，“安全门开关”拨至“气门自
动”档位，压力、时间拨码调整合适，定嘴、离嘴选择按钮拨至所需档位，使用机械手及喷雾时，则将冲头选择开关及喷雾选择开关拨向ON，将开锁模速度选择开关拨至所需档位。
（2） 关好安全门，机器便以半自动压铸循环动作（如图59所示）工作。
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回锤 取件 关门 喷雾 冲头回 顶针回 冲头下 开门 顶针 顶出 开模 射嘴 锁模 扣嘴前 一速射料 二速射料 图59热室压铸机半自动循环过程图
（3） 每完成一个循环周期，气动门自动打开后又自动关门，再进行下一个循环周期。
五、热室压铸机全自动操作方法
1、 将“手动、半自动、全自动”选择按钮拨至“全自动”档位，“安全门开关”拨至“关门手动”
档位，压力、时间拨码调整合适，定嘴、离嘴选择旋钮拨至所需档位，使用机械手及喷雾时，则将冲头选择开关及喷雾选择开关拨向ON，将开模速度选择开关拨至常速档位。 2、 关好安全门，机器便按全自动压铸循环动作（如图60所示）工作。 锁模
喷雾 落料 感应 图60 热室压铸机全自动循环过程图
3、 当铸件产品掉落后，电眼感应计数，机器进入下一个循环周期的动作。注意：如果机器是作全自
动空运行，当运动至落料动作时，操作者应打开一下落料门，此时落料感应开关感应后，机器才进入下一循环周期的动作，如果没有感应信号动作，机器会停止运动并报警提示操作者。
回锤 扣嘴前
一速射料 二速射料 冲头回 顶针回 冲头 向下 顶针 顶出 开模 离嘴 39
六、热室压铸机试机与测试
（一）、出厂前的试机与调试
每台热室压铸机在出厂前都按测试流程、要求及项目作试机运行，对其各项动作、性能、技术参数作出测试和调试。下面以力劲热室压铸机DC88C型（合型力为88kN）为例，介绍机器出厂前试机与调试的详细进程。 1、 准备调试、测试所需工具、材料
DC88C调试测试所需工具、材料如下表所示： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 2. 阅读
阅读试机报告、机器总装图、规格参数、电箱原理图及液压原理图及各项性能要求，掌握测试项目、部位和要求。 3. 检查
仔细检查机器外观，要求达到如下要求： （1） 整机外观应清洁、美观、颜色和谐；
（2） 油漆表面色泽均匀，漆层牢固，无起泡、流痕、脱落等缺陷； （3） 电器、液压、润滑和冷却水管路应排列整齐； （4） 外露焊缝应平整、光洁； （5） 零、部件各配合面应配合良好。
（6） 检查哥林柱螺纹及表面、动定型模板工作面、导轨面、T型槽及油箱内腔，保证这些位
置清洁光滑，无杂物及异物。
（7） 检查机械、电气、油路部分是否安装正确，联接可靠，重点检查机械安全部分是否可靠，
重要部件、零件是否联接牢固，电器各插排对应是否正确，各线路有无短路、断路现象，
桥式起重机 一字螺丝刀、十字螺丝刀 管路螺钉旋具 内六角扳手 活扳手（14in，18in） 呆扳手（14 mm、16 mm、18 mm） I型游标卡尺（0～300 mm） 90?C角尺、钢直尺 专用模具试验块、射料杆、射嘴身 抽油机、黄油枪 液压油（ZONA68）、二硫化钼、润滑油 名称及说明 1台 各1套 1套 1套 各1把 各1把 1把 各1件 各1件 各1件 适量 数量 40
油路部分是否连接紧密有无松动及漏装。
4. 完成准备工作
（1）将外接电源线接入机器相应端子上； （2）向机器各黄油嘴用黄油枪注入适量二硫化钼； （3）向润滑油箱倒入润滑油（30#）；
（4）向液压油箱用抽油机注入250L液压油（冬天用46#，夏天用68#）； （5）将外接进出水管分别连接在冷却器进出水管上。
（6） 向储能器装置-氮气瓶充入氮气，使氮气压力达到4.0～4.5MPa。 5. 锁模柱架润滑装置
锁模柱架润滑装置有两种供用户选择配置：一种是手摇式注油机，另一种是全自动注油机，后者由机器电脑控制供油。若使用前者，机器运转前，应用手摇动注油机向各润滑点供油，此后一般每工作4h注1次润滑油。 6. 检查开关
按图样检查全机各限位开关（吉制）和各感应器开关（近接开关）安装是否准确无误，要求各感应开关与各感应块之间间距为2 mm，各限位开关的轮廓与限位块的配合的松紧程度需要调节至适当位置。 7. 检查电器
接通机器电源，检查全机各电器有无异常现象，如果正常则断开电源将DC88CIC程序卡装入电箱主电脑中，接通电源，观察辅电脑上输出显示灯（0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、AB），如果信号灯闪烁说明IC程序已输入，断开电源，取出IC程序卡。 8. 检测机器电信号
（1）接通操作面板上电源按钮，按外部接口名称依次操作各按钮开关，并逐一观察电脑主机相对应的输入/输出端子号上的显示灯，灯亮说明正常，灯不亮说明不正常，则应断开电源检测相应外接点的线路，表三为电脑主机输入/输出点对应表。
表三 电脑主机输入/输出点对应表
输入端 子号 0 1 外部接口 名称 安全门关门 到位 半自动选择 外接点线端编号 A0 A1 输入 端子号 17 18 外部接口 名称 顶针前限 感应开关 扣前到位确定限位开关 外接点线端编号 B7 B8 41
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 全自动选择 锁模按钮 开模按钮 射料按钮 抽芯1按钮（手动） 顶针按钮 喷雾按钮 冲头按钮 开模终止 感应开关 开模快转慢 感应开关 低压锁模感应 开关 高压锁模 感应开关 锁模终止 感应开关 锁模终止确定 限位开关 顶针回限 感应开关 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 B0 B1 B2 B3 B4 B5 B6 19 A B C D E F 1A 1B 1C 1D 1E 1F 循环感应开关（落料门感应信号） 扣前按钮 扣后按钮 离嘴选择开关 常速选择开关 喷雾选择开关 冲头选择开关 抽芯1锁模前选择 抽芯1前限限位开关 抽芯1回限限位开关 二速射料限位开关 冲头回限限位开关 起压按钮 B9 AA AB AC AD AE AF BA BB BC BD BE BF 说明：表四中列出DC系列热室压铸机电脑辅机输入/输出点对应表，如果机器有表中所列出的位置，也应对其电信号进行检测。
表四 电脑辅机输入/输出点对应表
输入 端子号 0 1 2 3 外部接口 名称 快速锁模选择 调模选择 抽芯1选择 抽芯2选择 外接点线端编号 E0 E1 E2 E3 输入 端子号 4 5 6 7 外部接口 名称 气门手动选择 气门保护吉制 气门按钮 抽芯2回限吉制 外接点线端编号 E4 E5 E6 E7 （2）检查电箱面板上的时间、压力拨码。调整每个拨码个位和十位上的数字，观察电脑辅机相应
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显示灯，灯亮说明正常，灯不亮说明不正常，应断开电源检测相应线路。表五为辅电脑时间、压力拨码数字与显示灯号对应表。
表五 电脑辅机时间拨码数字与显示灯号对应
按动个位 拨码数字 显示灯相应 标号 拨动十位 拨码数字 显示灯相应 标号 1 F 1 B 2 E 2 A 3 EF 3 3AB 4 D 4 9 5 DF 5 9B 6 DE 6 9A 7 DEF 7 9AB 8 C 8 8 9 CF 9 8B 9．调试最小、最大及上升、下降电流值
（1）用一字螺丝刀微调主电箱内压力比例放大板上“MIN”可调电阻，使压力指示电流表指示
为0.1A，0.1A称为最小电流。
（2）用一字螺丝刀微调主电箱内压力比例放大板上“↑”“↓”可调电阻（技巧是先分别逆时
针旋紧后再回旋约1/6圈），将总压力拨码调整至“99”数字，按动起压按钮，压力指示电流表指示应能匀速升或降，其最低电流指示应是0.1A。
（3）将总压力拨码调整至“99”数字，用一字螺丝刀微调主电箱内压力比例放大板上“MAX”
可调电阻，用手按住起压按钮，使压力指示电流表指示为0.6A，0.6A称为最大电流。减小或增大总压力拨码数字，按住“起压”按钮，电流表指示亦相应成正比例的减小或增大。
10. 测试热作件温度控制系统
（1） 检查熔炉、鹅颈、射嘴三个探热针，要求安装正确。
（2） 分别拨码设定熔炉、鹅颈、射嘴三个温度值（一般各温度设定值为高于室温，小于100?C）。 （3） 接通温度控制开关，观察实际温度显示表，如果三个探热针放置在相同位置上则三个温度
显示值应相等，温差为±2?C。
（4） 检测温控系统，当实际温度超过设定温度时，应具备自动跳闸停止加温功能，在温度显示
表上设有指示灯，灯亮为正在加温，灯灭则停止加温。
11. 调节各液压动作流量、排除液压系统内空气、检查电机转向
（1） 依次将慢速、常速、开模、一速射料、打料回锤流量调节螺钉调至适当位置。 （2） 松开液压泵出口处管接头螺母。
（3） 一边用手转动联轴器，一边观察管接头，直到有压力油溢出管口时，再用扳手将螺母拧紧。
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（4） 点动起动按钮，此时由电机尾部扇叶处观察电机旋转方向，以尾部扇叶处向头部联轴器方
向观察，扇页顺时针转动为正确。如果转向相反则须断开电源重新外接电源线（任意调转两相）。
12. 调节保险压力、最大工作压力、射料压力、检查降压功能
（1） 将总压力拨码调整至“99”数字，旋紧截止阀，调节减压阀至适当位置，一边按动“起压”
按钮，一边旋转溢流阀的调节螺钉，使总压力表指示为规定值p1(DC88C p1=12.1Mpa), p1值即为保险压力；（技巧：当实际压力大于p1时，溢流阀调节螺钉调出；当实际压力小于p1时，溢流阀调节螺钉调进）。
（2） 微调压力比例放大板上的可调电阻“MAX”，使总压力表指示为p2(DC88C p2=10.5Mpa），
p2即为最大工作压力；
（3） 一手按起压按钮，一手调节减压阀，使射料压力表指示为最大值p3(DC88C p3=9.5Mpa），
在试机过程中调定p3=8Mpa即可，p3即为射料压力；
（4） 减小或增大总压力拔码数字，如果总压力表指示也成正比例的减小或增大，则减压功能正
常。
13. 控制电源进行测试
用手按下“急停”按钮，检查全机控制电源应被切断。用电工测量仪器、仪表对绝缘电阻、耐压、连接接地电阻进行测试。
（1） 绝缘电阻不小于IMΩ。 （2） 能承受1500V、1min耐压实验。 （3） 连续接地电阻不大于0.1Ω。
14、操作
手动操作机器按钮，使机器作扣前、扣后、锁模、开模、顶针进、顶针退运动，要求机器有相应动作且运动平稳，无爬行及异响等现象，观察电箱面板上各动作的工作指示灯，灯亮为正在运动，灯灭为停止运动。 15、检查射料动作
（1） 将二速射料限位轮调节至离杆上端约15mm位置。
（2） 操作机器作射料、回锤运动，要求射料有力，回锤及时（松开射料按钮即可回锤） （3） 二速射料运动速度快慢调节通过旋转手轮实现。旋转手轮，观察射料运动速度是否变化，
要求顺时针旋转手轮，二速射料运动速度减慢，反之增快。
16、检查调模动作
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力劲机器调模有两种装置供客户选择：一种是链轮传动调模，另一种是齿轮传动调模，检查调模动作如下：
将机器开模到位，操作按钮作模厚运动，然后再作模薄运动，锁模柱架的尾板、中板作相应运动，观察调模油马达、调模大齿轮（链轮）及尾板、中板，要求运动速度均匀，速度不能太快，调模时间一般要求为15～30分钟，调模油马达内无异响，齿轮（链轮）啮合平稳。
17、检测开模行程
手动锁模、开模操作，用钢直尺分别测量锁模、开模到位极限状态时头、中板之间的距离，两者之差即为开模行程。 18、检测扣嘴行程
操作机器作扣前、扣后运动到位，用钢直尺检测出扣嘴活塞杆扣前、扣后到位时的距离之差即为扣嘴行程。 19、检测顶出行程 操作机器作顶针进运动，用钢直尺测量出顶针在顶针进顶出到位状态时的长度即为顶出行程。 20、检测哥林柱相互间平行度误差 图61 检测哥林柱相互间平行度误差1-中板；2-哥林柱；3-头板检测条件：中板处于模薄位置；中板处于锁模状态；头、中板间不能有夹具。 检测方法：如图61所示，用游标卡尺在哥林柱1/4L处分别测出ab、bc、cd、da、ef、fg、gh、he8项数值，计算求取∣ab-fe∣、∣bc-fg∣、∣cd-gh∣、∣da-he∣中的最大值。 检测结果：所求得的最大值应小于本机器所规定的哥林柱间平行度误差，如果超差，应松开哥林柱螺母压板，微调哥林柱螺母。 21、检测头、中板工作表面的模板平行度误差
检测条件：与第20步相同
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检测方法：按表六要求确定测量圆周直径， 如图62所示，在头板工作表面上作出测量圆 周和四个等距点，用双触点百分表分别在各测 点测出中、头板间的距离，其最大值与最小值 之差应小于该机器所规定的模板平行度值，如果超 差，应微调哥林柱螺母。在实际工作中，可以使 用内径千分尺检测。
表六 哥林柱内距与测量圆周直径的关系
哥林柱内距 200～223 224～249 300 800～899 250～279 215 900～999 280～314 365 315～354 410 355～399 465 400～449 515 450～499 595 500～559 660 560～629 740 630～709 820 测量圆周直径 280 哥林柱内距 710～799 1000112012501400160018002000≥22～～～～～～～40 1119 1249 1399 1599 1799 1999 2239 测量圆周直径 935 1050 1200 1350 1480 1750 2000 2200 2400 2700 2900 22、安装检测射嘴中心线与头板打料中心孔中心线的同轴度误差
（1） 操作机器作扣后运动到位，将射嘴身外圆锥面装入鹅颈料壶锥孔中，然后操作机器作扣
前运动，通过一块方木将射嘴身紧压在锥孔中，拿开木，用90°角尺检测。要求射嘴身轴线与头板工作面的垂直度≤0.10mm。
（2） 操作机器作扣前运动至射嘴前端与头板工作表面平齐为止。
（3） 如图63所示，用游标卡尺测出射嘴中心孔与头板中心孔之间的距离，水平方向为L1、L2，垂直方向L3、L4，要求L1与L2、L3与L4的差值均小于机器所规定的同轴度要求。 图63 测出射嘴中心孔与头板中心孔的距离L1（4） 以上检测若超差，应松开滑座上的紧固螺钉，用水平微移滑座来调节水平方向的误差；在滑座或立座下垫铜片来调节垂直方向的误差。 46 23、检测射料行程
手动操作机器作射料运动，用钢直尺检测出打料活塞杆端面最高与最低位置之差即为射料位置。
24、检测最大空压射速度、射料力
检测仪器：用示波器或压力位置传感器检测。 检测条件：
（1） 蓄能器压力=系统工作压力。 （2） 接通传感器的油路不能加阻尼。
最大空压射速度的检测方法：将仪器安装在打料活塞杆上，操作机器作射料运动，直接从仪器的显示屏表上读取压射速度值。
射料力的检测方法：在所测定的压力、位移-时间曲线上读出压力稳态值，按下列公式计算
F=（π/4）DP
2
式中D-打料液压缸内径（m）； P-压力稳态值（10Pa）； F-射料力（N）； 25、调整气压
将压缩空气输送管道与机器进气管相连接，用喉箍锁紧管口，找开气阀开关，调整气压到0.5MPa。 26、观察气流
打开喷雾装置上的气阀开关，观察气流是否畅通，如果有阻塞现象，应检查各路气管。
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27、操作喷雾按钮
在开模到位状态时，操作喷雾按钮，要求有压缩空气从喷雾头喷出。
28、打开气阀开关
打开铸件推落装置（冲头）上的气阀开关，在开模到位状态时，按住冲头总按钮，冲头向下运动，松开冲头按钮，冲头复位。 29、进行空气运行试验（试验过程中不装夹模）
（1） 按半自动操作方法设定参数、操作按钮、关上安全门，观察机器各运动动作是否正常，
每一次循环操作都开门再关门后，机器进入下一循环动行。
（2） 按全自动操作方法设定参数、操作按钮，关上安全门，观察机器运行是否正常，当运动
作循环至“落料”时，如果落料门未打开，机器将自动蜂鸣报警动作停止，此时操作者
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应打开落料门，落料门侧面落料感应电眼灯亮并在电箱操作面板上显示计数值；关上落料门，感应电眼灯熄灭，机器自动进入下一循环周期运动，说明机器运行正常。 （3） 当机器全自动循环2～4个周期时停机，切断机器电源，将一段电线的两端分别接在主电
脑、辅电脑的B9和F7端子上，其目的是为了取消落料门控制动作。将运动循环计数拔码调整至“0”位，操作机器作全自动运动，当打料油缸打料一次，计数装置自动累加，要求空运转试验时热室压铸机连续运行不少于4h，在运动过程中如出现故障，允许排除，但每次排除时间不超过15min，要求机器在空运行试验过程不应有异常的冲击和尖叫声，运动部件的动作应正确、平稳、可靠。当系统压力只有其额定值的25%时，不应发生爬行、卡死和明显的冲击现象（调模运动除外）。 （4） 检测一次空循环时间，其检测条件如下：
1） 所有动作压力、流量设定到额定值。 2） 不上模具（或中板与模具试验不接触）。 3） 开模行程按表七规定。
表七 开模行程规定
锁模力KN 80 120 130 180 150 500 230 880 250 1300 300 1600 2000 340 400 2800 460 4000 550 开模行程mm 100 检测方法：用秒表或其他更精确的计时装置作不少天5次的检测（每次测10个开模行程循环，并计算算术平均值，作为每次的检测结果）。然后去掉检测结果中的最大和最小值，最后取剩下检测结果的平均值，即为一次空循环时间。
（5） 观察蓄能器供油口处的压力表，要求机器每压射一次，蓄能器压力降不低于打料压力的
10%。
（6） 检查安全门控制性能:力劲热室压铸机有两种类型安全门供客户选择,一种是手动安全门,
另一种是气动安全门(使用时有手动、气动选择)。按半自动操作方法操作按钮，开机观察机器运转是否正常，在进行自动循环工作进程中，用手打开安全门，运动安全会立即停止，只有在关上安全门后，机器才会运行。
30．检测机器噪声
检测条件：被测热室压铸机周围应无其他机床运行及引起共振的物体如油桶等：室外检测时，风速应小于6m/s，（相当于4级风速），传声器应使用风罩，系统压力为其额定值的100%，采用全自动运行方式。
检测方法：用声级计按图64、表八要求检测，并把六个测点最大的算术平均值作为整机的噪
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声值，要求机器噪声值不大于85Db。
表八 用声级计检测位置要求 锁模力/KN 160~5000 ≥5600 (机器总长)L/m 1.0 1.5 H/m 1.5 1.5 机器 31．安装模具试验块 （1）操作机器作调模运动，使中、头板间距的锁模运动到位时等于或略大于模具试验块厚度。 （2）操作按钮使机器扣后运动到位、开模运动到位。 （3）用桥式起重机，将模具试验块吊装入锁模柱架中、头板之中，用内六角圆柱头螺钉将模具试验块紧固在头板上。
（4）操作按钮作慢速锁模运动，锁模运动到位时，中板工作面应恰好接触模具面，否则应进
行调模运动，作模薄调节。
32．检测锁模力
检测仪器：用磁性表座式测试仪进行检测。
检测条件：被检测的哥林柱和模具试验块的温度为室温，液压系统在额定工作压力下。 检测方法：在每根哥林柱上安装一个测试仪，手动锁模操作，使机器锁模到位，分别读出四个测试仪上的应变量R1、R2、R3 、R4，按公式T=（R1+ R2+ R3+ R4）/2）XπD2/4，式中R1、
图64 检测整机噪声1-测点； 2-假想测试线 49
R2、R3 、R4为哥林柱变量值，D为哥林柱直径。按上述方法一共测试3遍，取3次锁模力的算术平均值作为测试结果，即T=（T1+ T2+ T3）/3。 33．检查冷却水管路
打开进水总开关，逐一打开六头分水器的每个开关，要求相应水管出水顺畅；逐一检查扣咀液压缸水圈，打料液压缸进水管接头要求不漏水，若不符合要求，应及时返修。 34．进行全自动负荷运行试验
装上模具试验块，按全自动操作方法操作按钮，开机运行，要求连续运行不小于2h，试验中若出现故障，允许排除，但要求排除时间不应超过15min，累计不超不过30 min，故障排除后应重新开始计时。在运行过程中，应对液压系统进行全面检查，要求如下：
（1）工作油温不得超过55℃，最低不低于15℃，检测时直接从装在油箱吸油侧的油温计上读出。
（2）在额定压力下，无漏油现象，检查时，先擦干净已查出的渗油或漏油部位，设定系统压力为额定值，使机器运行10 min后，再检查是否有渗油、漏油现象，若有应立即返修。 35．试机达到规定的时间和次数后，如果各方面性能均达到要求则为合格品，反之为不合格品。 36．将机器上的模具试验块卸下，操作按钮使机器锁模、扣嘴到位，调模至模板最大间距。 37．停机，拆下连接在主电脑、辅电脑B9、F7端子上的电线，将油箱内的压力油抽尽，拆下外接
电源、外接水管，将试机合格的机器用干净软布抹干净，贴上合格标签入库。
（二）出厂后新机试运行
新机出厂安装妥当后，首先应对新机进行空运行和试生产运行，确认机器正常后再投入生产。此项工作通常由机器生产厂家派员完成，下面以力劲热室压铸机为例，详细介绍出厂后新机试运行后方法和步骤。 1．开机前准备工作
（1）检查冷却水系统安装是否完整，要求：水塔安放位置距离墙壁为3m以上，水塔的入气口
距其他障碍物应在0.5m以上，水塔四周，清洁空气流通，机器冷却器、打料、扣嘴液压缸及模具冷却水管管路畅通。
（2）起动空气压缩机应运转正常，检查压缩空气管路应畅通。
（3）检查脱模剂储存量应足够，脱模剂储罐应高于喷雾头，脱模剂供给系统应完整、畅通。 （4）检查机器热作件（发热饼或发热棒）、鹅颈料壶、熔炉、射嘴、加热圈、探热针）应全部
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安装完毕。
（5）接通外接电源、冷却水、压缩空气。向油箱加入液压油、向润滑系统加润滑油。 （6）检查压铸机进线电源是否正常，要求不得有缺相现象。
（7）在熔炉中加合金料，接通熔炉控制开关，燃烧器进入工作状态，在熔炉加合金料升温1h
后，接通鹅颈和射嘴电热开关。
2．空机试运行
条件：已完成开机前的准备工作，模具、锤头、锤柄未装入机器。
（1）设定机器参数
1）空机试运行时间拔码参考值：
扣嘴：05 射料：10 开模：20 顶针次数：1 顶针时间：05 扫臂：08 喷雾次数：1 喷雾：08 循环：10 储能：05 2）空机试运行压力拔码参考值：
总压：80 顶针、开模：20 低压锁模：3 锁模：70
（2）起动电动机，检查液压泵、电动机、要求运转正常，无异常响声。
（3）按住起压按钮，使总压力上升至额定值，检查油路各接头处，要求无渗油、漏油现象。 （4）按手动操作方法对机器各个运行作进行检查，要求：扣前运动，扣后运动，慢速开、锁
模运动，顶针进、顶针退运动，喷雾，冲头（机械手）向下、冲头（机械手）向上运动，调模运动等各个运动动作正常。
（5）按半自动操作方法对机器进行半自动试运行，要求：机器按循环周期运行，一个循环周
期结束。当手动（或气动）开门又关门后，机器又进入下一个循环周期的运作。要求整个循环周期动作正常。
3．安装模具 略
4．安装冲头、锤柄 略 5．机器试生产
（1）当压铸锌合金产品时，应使熔炉温度升至410-430℃，射嘴温度升至400℃±5℃，鹅颈温
度升至400℃±5℃。
（2）将型腔清理干净，并涂上一层薄润滑油。
（3）将打料二速调节手轮顺时针调至最小后，再逆时针转回一圈。
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（4）操作机器作锁模运动到位后，再作扣前运动，使模具入料口与射嘴头扣紧。
（5）设定压铸各参数，选择半自动操作方式，关上安全门，进行第一个循环周期的压铸动作。 （6）当完成第一个循环周期的压铸动作后，检查射嘴头与模具入料口配合处以及射嘴身与鹅颈
料壶配合处应无渗料现象。
（7）重复半自动压铸产品6次之后，打开模具冷却水进水开关（出水开关在刚开始压铸时已打
开）。
（8）一边半自动操作压铸产品，一边根据产品的情况调整压铸参数，并逐渐增大打料二速速度
（二速打料速度用手轮调节，顺时针旋转为减慢，逆时针旋转为增大）。 （9）连续压铸产品30次之后，检查打料及扣嘴液压缸冷却水管温度应低于40℃。 （10）检查压铸产品，要求连续10个合格。
（11）选择全自动方式压铸产品，观察压铸情况，特别注意有无粘模现象，确认正常后即可交
会给用户正式投入压铸生产。
6．压铸生产过程中的注意事项
（1）采用手动润滑装置时一般每压铸800次加一次润滑油，采用全自动润滑装置时由电脑控制
润滑油注油时间和注油间隔时间。 （2）经常观察打料及扣嘴冷却水管的温度。
（3）注意观察坩埚中锌合金液的温度，（温度过高时，锌合金呈暗红色；温度正常时锌合金呈
灰白色）。
（4）发现模具冷却水接头漏水，应立即停止检修。 （5）保持熔炉坩埚的合金液面应低于坩埚面3cm。 (6) 注意观察压力油的温度，油温应低于55?C。
（7）工间停歇时间应降低熔炉温度至380?C，降低射嘴温度，鹅颈温度至350?C。
（8）注意射嘴头与模具入料口处以及射嘴身与鹅颈配合处是否漏料，发现漏料应及时处理。 （9）脱模剂喷雾量应合适，并经常检查脱模剂储存箱的液位。
（10）建议将合金料充分预热后，才放入坩埚熔化。合金材料不得含有水分、油污及其他杂质。
（三）热室压铸机主要参数的调节技能
热室压铸机最基本的运动是锁、开模运动和射料运动，运动过程中所设定的参数直接影响到产品的质量和机器的使用寿命。在工作过程中，我们需要根据具体情况进行调节。下面
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以力劲热室压铸机为例介绍主要参数的调节方法和步骤。 1. 开模、锁模慢速的调节
开模和锁模慢速统一由慢速油阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、锁模慢速加快，逆时针旋紧螺钉，则开、锁模慢速减慢。调节合适后，将固定螺母拧紧。 2. 开模、锁模常速的调节
（1）锁模常速由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。调节螺钉顺时针旋紧，则锁模常速减慢，调节
螺钉逆时针旋松，则锁模常速加快。调节合适后，将固定螺母拧紧。
（2）锁模常速符合要求后，可调节开模常速。开模常速由开模常速油阀一侧的螺钉控制。顺时
针旋紧螺钉，则开模常速减慢，逆时针旋松螺钉，则开模常速加快。调节合适后，将固定螺母拧紧。
3. 射料压力的调节 （1）设定射料压力
1）将减压阀调节手轮逆时针旋转，使减压阀调节螺钉旋松至最大位置，（这时减压阀调节的压力值最小）。
2）将截止阀（俗称卸油阀）调节手轮逆时针旋转至全部打开位置，让油压系统的压力油通过卸油阀全部流回油箱，观察射料压力表压力指示为0后，将卸油阀调节开关顺时针旋转至卸油阀全部关紧。
3）调整主电箱面板上的总压拨码数值，该数值所对应的高压油路的压力应大于或等于所要求的射料压力。 4）起动液压泵
5）按住起压按钮，同时慢慢的将减压阀调节手轮向顺时针方向旋转，使减压阀调节螺钉旋紧（注意每次转动不应超过1/6圈），观察射料压力表指针所指示的压力值。调节减压阀直至压力表指针指示所需的压力后停止，并松开起压按钮。
6）压力指针应保持在所需压力指示值上，然后将减压阀固定螺母拧紧。
（2）调节射料压力时，起动液压泵，调节卸油阀；增大射料压力时旋紧，减小射料压力旋松。然
后慢慢旋转减压阀调节手轮即可调高或调低射料压力，从射料压力表上读取示值。 4. 射料速度、回锤速度的调节
射料运动分为两段，第一段用一速完成，其作用是压射锤头将合金液推至鹅颈射嘴处；第二段用二速完成，其作用是压射锤头将合金液射至模具型腔中，要求二速速度大于一速速度。 （1） 一速速度的调节：调节一速油阀左方的调节螺钉，顺时针旋紧，则一速速度减慢；逆时
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针旋松，则一速速度加快。
（2） 二速速度的调节：旋转射料液压缸侧面的手轮，顺时针旋紧，则二速速度减慢；逆时针
旋松，则二速速度加快
（3） 回锤速度的调节：调节一速油阀右方的调节螺钉，顺时针旋紧，则料锤的回锤速度减慢；
逆时针旋松，则料锤的回冲速度加快。
5. 一速、二速运动行程的调节
一速、二速运动行程的长短由二速限位开关（吉制）的位置决定，两段行程的长度影响产品的充型质量。当限位轮向下调动时，一速行程增长而二速减短，生产中，应根据模具要求，作适当调节。
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