1.5.5.5不同防腐等级、不同规格的保温管要分开堆放。
1.5.5.6堆放在同一层且相邻的保温管要保持有一定的间隙，以方便吊装。 1.5.5.7堆放时为防止管子滑动保证管垛的稳定，最下层宜用楔子楔住。
1.6 布管
1.6.1布管运输方式： 1.6.1.1中型卡车布管
由于本标段经平整后作业带纵坡不超过5?的地段多，故在这种地段可以考虑采用10t中型卡车布管。
1.6.1.2自制“炮车”布管
“炮车”就是在两个车轮间安装固定钢管的托架，在将钢管大致中心位置固定在托架上，利用拖拉机、挖掘机或其它设备牵引拉管的简易车辆，适用于坡度较小的地段。
拖拉机
弧形卡（内加橡胶板） 保温管 牵引 牵引炮车布管
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1.6.1.3人工布管
在布管距离很短或不便采用炮车（爬犁）布管的地方，也可直接用人工布管。 1.6.2 布管要求
1.6.2.1 布管时要按设计图纸要求的壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不要超过6m。
1.6.2.2 布管时管道呈锯齿形摆放。沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口处理及起吊，管道边缘与管沟边缘还要保持一定的安全距离其值要符合下表的规定。沟下布管时，管子首尾相接处要留有100mm间距。
管道边缘与管沟边缘的安全距离y
土壤类别 y（m） 干燥硬实土 ≥1.0 潮湿软土 ≥1.5
1.6.2.3 当布管后管子有自行滚动或窜动的可能时，应在管子两端距管口1.2～1.8m处设置稳固的支撑，支撑可用软土堆或装土编织袋，高度以不接触地面硬物为准。严禁使用冻土块、硬土块、碎石土、石块做支撑。为满足管道组对焊接要求，每个管子下面应设置至少1个管墩，管底与地面的距离为0.5～0.7m。管墩可用土筑并压实或用装土的编织袋垒筑。所有管墩应稳固、安全。
1.6.2.4线路纵向坡度大于15?时，应待组对时从堆管平台处随取随用。 1.6.2.5 机械布管过程中应选用软质尼龙带，以免在运布过程中损伤防腐层。 1.6.2.6 对地下隐含的石方段布管时，要在管沟成型、检验合格后进行，并且随着焊接进展逐根下沟、组对。
1.6.2.7 河谷地段布管后要及时组焊、下沟回填，不得提前布管。采用沟下组对焊接时，布管长度以满足当天焊接进度为准，对当天未焊接完的沟下管段，要用起吊设备将多余管段放到沟上并采取防止管子滑落的措施。
1.6.2.8 沟上焊管道在下沟前要按规范要求对管线进行认真地检漏，发现漏点及时修补。检、补漏工作要在监理工程师的旁站监督下进行，完成检、补漏工作并经监理工程师认可签证后方可进行管道下沟。下沟前要对沟底、沟壁认真检查，防止人为丢弃的石块等损伤管道防腐层。
1.6.2.9 沟上焊管道下沟回填前，要进行竣工测量，填写管道竣工测量成果
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表，以确定管道实际埋深和长度，为绘制竣工图提供数据。沟下焊管道在组对焊接施工时进行竣工测量并填写管道竣工测量成果表。吊车支腿距沟边>1.米倍沟深，否则采取可靠支护措施。
1.6.2.10 管道下沟采用专用吊具，配备吊管机2台，由专人指挥，吊管机间距应小于16m。管道下沟时，要有专人负责巡逻并在作业带边线设置警戒线，严禁无关人员、牲畜接近管沟发生危险。
1.6.2.10 管道下沟时应避免与沟壁刮碰，严禁损伤防腐层。管道下沟后，管道要与沟底表面贴实且放到管沟中心位置，连续悬空长度不得超过15m，且悬空部分必须填实。下沟吊装施工要缓慢平稳。在管道采用弹性敷设处下沟时，防止擦伤防腐层。
1.6.2.11 管道下沟后进行电火花复检补伤，检查验收合格后，要立即细土回填，对设计要求稳管的地段，要按设计要求进行稳管处理。石方段管沟两侧及管顶采用细土压实回填，管顶覆细土厚度0.3m，再回填原状土。回填后管顶覆土厚度要符合设计要求，且要求超过自然地面300mm。
1.6.2.12对地下隐含的石方段，管沟要按设计要求回填细土，细土的最大粒径不得超过10mm，回填细土要平整、密实；回填原土石方时，石头的最大粒径不得超过250mm。
1.6.2.13沟下组装的管道回填前，要用电火花检漏仪检查全部防腐层，如有损伤要及时修补。管沟回填前要通知监理单位，确认无其他工序后按要求进行回填。
1.6.2.14地下水位较高的地段，管沟开挖、管线下沟、管沟回填紧密结合，管沟形成立即下沟、立即回填。管道下沟后及时做好稳管处理，防止因沟内积水或回填过程中出现漂管现象。
1.7 管道组对
1.7.1 组对施工工序
清管→管口校圆→修坡口→清口→安装对口器→管口预热→组对→根焊→拆对口器。
1.7.2 管道组对前要采用专用清管器清除管内杂物，认真清理管端内外表面25mm内的油污、铁锈和污垢，露出金属本色。清管时要注意对管道防腐层的保
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护。
1.7.3 检查管口的椭圆度，当椭圆度不超过3.5%时，用胀管器或千斤顶校正；当椭圆度超过3.5%时，应将变形段切除。严禁采用锤击方法强行校正管口。
1.7.4 根据焊接工艺要求，在施工现场加工坡口。坡口加工采用坡口机进行，管道连头口尽量采用机械切割。
1.7.5 管口组对的坡口型式应符合设计文件的规定。
1.7.6 现场管道组对时如采用氧－乙炔焰切割，切割后应将表面的热影响区用砂轮机磨除，磨除厚度不小于0.5mm，同时将切割表面和坡口表面的淬硬层清除。切割表面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.5mm，毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。
1.7.7对修理或检查合格的管子应逐根按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部，现场组对前实际测量管子的长度并做好记录。
1.7.8组对前将管端10mm范围内螺旋焊缝或直缝余高打磨掉，并平缓过渡。组对的两管口螺旋焊缝或直缝间距必须错开100mm以上。
1.7.9 对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度为100℃-120℃；若管口表面有深度大于3mm点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
1.7.10 不同壁厚的管子之间或管子与弯管之间对接时，其错边量不应大于1.6mm，不等壁厚管子对接时，应打磨高级别的管子内坡口，且壁厚偏差应均匀分布。
1.7.11 不等壁厚的管子对接时，对接管只能用相邻壁厚等级的管子对接，
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