制造工程基础期末复习

减小复映误差、提高精度的方法: 1. 多次走到 2. 提高系统刚度

不平衡动力对加工精度的影响: (1) 传动力的影响:

如图在拨动转盘的过程中,传动力F的方向是变化的,当传动力F的水平分力与切削力Fy方向相同是,切深将减小,切削量就会减少,当两者方向相反时,切深将增加,切削量就多,因而引起加工误差。 (2) 惯性力的影响:

离心力在会装的过程中不断改变方向,有时与切削分力Fy同向,有时反向。 (3) 重力的影响:

(4) 夹紧力对加工精度的影响 (5) 内应力对加工精度的影响

工艺系统受热变形对加工精度的影响 (1) 刀具的热变形 (2) 工件的热变形 (3) 机床的热变形

减小热变形对加工精度影响的措施: (1) 减少并隔离热源 (2) 研究机构的热补偿 (3) 稳定机床温度场分布 (4) 控制环境温度

典型表面的加工路线

黑色金属材料、淬火热处理零件的精加工: 粗车——半精车——粗磨——精磨 有色金属材料零件的精加工:

粗车——半精车——精车——金刚石车

孔的加工路线 毛培上无底孔 钻——扩——铰

钻——半精镗——精镗 毛培上有底孔

粗镗——半精镗——精镗——金刚镗

粗镗——半精镗——粗磨——精磨(淬火) 大批量生产,孔加工 粗镗——粗拉—精拉

为改善切削性能的热处理工艺应安排在切削加工之前 为清除内应力的热处理工序应安排在粗加工之后

半精加工之后,精加工之前安排淬火—回火、渗碳、淬火等淬硬处理工序,淬硬之后一般只磨 高精度零件安排冷处理,以稳定尺寸 表面处理工序一般放在最后

粗加工阶段:

去除零件各个加工表面的大部分余量,只留下后续精加工余量,并作出精基准。 这一阶段的主要目标是提高生产率。

精加工阶段

去除各个加工表面经粗加工后留下的较小且较均匀的余量,确保零件尺寸、形状精度及各表面间的位置精度以及表面粗糙度

如果不是把零件的整个加工工艺过程这样划分为粗、精加工阶段,而是把每一个面都在一个工序中从粗加工到精加工连续完成,再顺序加工所有的面。这样的工序安排,虽然可以减少安装次数,但难以保证零件的精度要求,并可能造成人力、物力资源的浪费。 原因:

粗加工时,切削层厚,切削热大,无法消除因热变形带来的加工误差,也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差。

后续加工容易把已加工好的加工面划伤 不利于及时发现毛培的缺陷 不利于合理地使用设备 不利于合理地使用技术工人

工序余量:完成一个工序中某一加工表面所需切除的金属层厚度

加工总余量:各工序加工余量的和,即需从毛胚上切除总的金属层厚度

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