统压力降至0.01MPa；
d.反复b、c的操作三次，再次打开界区阀，将系统升压至管网压力；
e.采样分析氧含量小于1%为置换合格，否则再反复a、b、c操作步骤，直至分析合格，同时燃料气全组分分析。
·启动尾气鼓风机，手动打开联锁切断阀，用最大空气量将炉膛吹扫20分钟； ·确认尾气焚烧炉和蒸汽过热器、尾气加热器与系统相连的制硫尾气线、中压蒸汽线被全部切断；
·按ESD规定的操作步骤对尾气焚烧炉进行点火操作：
a.点火前、后应检查有关火焰监测仪、测温点、看火孔保护气是否开启；
b.自动点火点燃主火嘴，按燃料气全分析数据计算配风比(12－20)，按计算值配风；如果烟囱抽力太大，点火困难，应关小尾气加热器后部蝶阀，维持系统微负压； c.为防止燃烧不完全而析碳，应调整配风量，烟气中氧含量控制在×%左右； d.按烘炉曲线对尾气焚烧炉升温烘炉，低温阶段使用副风调节阀供氧，高温阶段自动切至主调节阀；
e.主火嘴点燃后，应将电点火枪抽出脱离燃烧区； f.按烘炉曲线完成烘炉过程。 ·停炉降温
a.烘炉烟气经过尾气焚烧炉、蒸汽过热器、尾气加热器直接进烟囱；
b.减少燃料气流量和空气量，按20～50℃/h的速度降低炉膛温度；当炉膛温度低于400℃时，切断燃料气，同时向炉膛内通入空气强制通风，以20～30℃的速度继续降低炉膛温度；注意：火嘴切断燃料气后，一定要通入氮气保护，防止炉膛的高温热辐射烧损火嘴。
c. 当炉膛温度低于200℃时，可以打开尾气焚烧炉人孔，继续强制通风降温或停止通风自然降温至常温，设备达到人员进入条件。 ·烘炉后炉膛筑炉质量检查(仅对新筑炉衬)
a.确认炉膛内温度、氧含量、有毒气体含量均符合人员进入条件； b.进入设备应有专人监护；
c.按照设备设计条件和筑炉技术要求逐项检查(内衬材料质量、砖缝、膨胀缝等)，确认设备的各项指标均达到技术要求。
－应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘炉曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。 －说明：
·上述烘炉过程是针对新筑炉衬的过程描述；
·装置检修后的开工烘炉、系统升温及装置停工时的系统吹扫，其燃料气点火、燃烧
控制、降温过程等可参照上述过程进行。 5.5.3 烘器
1)烘器的目的是将制硫转化器和尾气加氢反应器衬里材料中的水份烘干，使衬里材料达到使用条件。本装置进入转化器和加氢反应器的热气流，热源来自中压蒸汽和尾气焚烧炉烟气，热气流温度不大于300℃，无法达到衬里材料彻底烘干的目的。新施工的设备应按照衬里材料供应商提供的烘器曲线和烘器方案(电烘/燃料气烘)进行烘器。 2)烘器时温度的控制：按炉衬材料供应商提供的烘器曲线进行，绘制实际操作温度－时间曲线与烘器曲线对照，尽量减少偏差。
3)一、二级转化器烘器(适用于经过一个生产周期后装置再次开工的烘器和系统升温) －烘器程序：
·烘器与烘炉或系统升温同步进行；
·烘器工艺气体流程：制硫炉烘炉烟气→制硫余热锅炉→一级冷凝冷却器→过程气加热器→一级转化器(或一级转化器入口线的跨线P-7904至二级转化器)→过程气换热器管程、二级冷凝冷却器、过程气换热器壳程、二级转化器、三级冷凝冷却器(或三级冷凝冷却器)→尾气分液罐→管P-7911、管P-7928、管P-7922、管P-7917、管P-7924(或经尾气加热器、管P-7922、管P-7917→尾气焚烧炉)→烟囱；
·高压蒸汽流程：高压蒸汽经管MS-7906→凝结水至连续排污膨胀器→锅炉排污冷却器→循环热水线；
·确认流程管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的；
·烟气经过的一、二、三级冷凝冷却器上水至正常水位并保持；通入低压蒸汽加温并保持锅筒蒸汽压力≥0.3MPa；
·打开管P-7901的蝶阀，关闭管P-7901的蝶阀，将烘炉烟气引入烘器工艺气体流程；首先对一级转化器烘器，一转温度达到200℃后打开一转入口线的跨线P-7904夹套阀至二转烘器，同时关小一转入口蝶阀，保持一转温度200℃；
·缓慢打开高压蒸汽入口阀，对过程气加热器进行设备预热，注意防止发生水击； ·调节高压蒸汽流量，控制转化器温升5～10℃/h；
·一、二级转化器均达到200℃以上，烘器完毕，设备达到使用条件。 －注意：
·严格控制烟气中的氧含量，防止氧含量超标使残留在系统中的硫化铁自燃，导致转
化器床层“飞温”；
·密切关注制硫余热锅炉、一、二、三级冷凝冷却器的液位和压力，防止“干锅”和
超压；
·烘器或系统升温时先升一转，达到温度指标后应注意保持温度，然后进行二转升温。 －应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘器曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。
3) 加氢反应器烘器(适用于经过一个生产周期后装置再次开工的烘器和系统升温) －烘器程序：
·烘器与尾气焚烧炉烘炉或系统升温、加氢催化剂预硫化同步进行； ·烘器工艺气体流程：
a.制硫炉烘炉烟气(或制硫尾气)→尾气分液罐→经尾气加热器、管P-7922、管P-7917→尾气焚烧炉→烟囱；
b.当制硫与尾气不同步开工时使用该流程，烘器与尾气焚烧炉烘炉同步进行：启动循环风机(K-7902B)，气流经管P-7920→尾气加热器→管P-7912→尾气加氢反应器→蒸汽发生器→尾气急冷塔(至尾气吸收塔的蝶阀关闭)→管P-7918→循环气缓冲罐→管P-7919→循环风机(系统压力经过管P-7921上调节阀PV-7919控制)； ·确认流程管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的；
·烟气经过的蒸汽发生器上水至正常水位并保持；通入低压蒸汽加温并保持锅筒蒸汽压力≥0.3MPa；
·烘器气流经过尾气加热器升温(最高温度300℃)，以5～10℃/h速度对尾气加氢反应器升温，至200℃恒温达到接收尾气条件；
·尾气加氢催化剂预硫化按预硫化程序进行，至设备达到使用条件。 －注意：
·严格控制烟气中的氧含量，防止氧含量超标使残留在系统中的硫化铁自燃，导致转
化器床层“飞温”；
·密切关注蒸汽发生器的液位和压力，防止“干锅”和超压；
－应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘器曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。 5.6 催化剂装填 5.6.1说明
1)催化剂包括普通Claus制硫催化剂、抗“漏氧”保护制硫催化剂及尾气加氢催化剂。 2)催化剂的第一次装填应在催化剂供应商代表在场的情况下，根据催化剂供应商提出的装填方案，在催化剂供应商技术指导下进行装填。
3)催化剂装填的注意事项：
－催化剂装填应在晴好的天气下进行，避免催化剂受潮；如果当天没有完成装剂，收工时要用塑料布封闭装、卸剂口，防止下雨催化剂受潮； －催化剂装填时避免损坏插入转化器和反应器的热电偶；
－催化剂装填时应避免重压催化剂导致催化剂破碎，人员进入转化器和反应器时，应在催化剂上铺木板，分散人体重力；
－准备催化剂装填用专用木扒，装填时避免使用铁器； －确认转化器和反应器的衬里材料达到使用条件； －准备好工作人员的劳保防护用品；
－催化剂装填完毕，封闭装填口前应彻底检查器内没有遗留物。 4)建议的催化剂装填步骤：
－按设备图的要求和规格在格栅上铺上钢丝网，并用不锈钢丝固定在格栅上；网/网之间搭结50～100mm，网/壁之间搭结100～150mm；
－按设备图的要求和规格，按顺序在钢丝网上铺装大、小规格的磁球，磁球表面要扒平； －按不同规格催化剂的装填高度在器内壁上做好记号，装入指定牌号的催化剂至规定的装填高度，并用木扒扒平；再按同样的方法装入另一牌号的催化剂； －检查、清理器内杂物，封闭装、卸剂口。 5.7 水联运
5.7.1急冷水系统的水联运 －介质：新鲜水；
－流程：新鲜水经管FW-7902→急冷水循环泵P-7902A→经管PW-7903→急冷水过滤器SR-7901→经管PW-7905→急冷水冷却器A-7901A～F→经管PW-7907→尾气急冷塔C-7901→经管PW-7901循环
－水联运程序：(水联运可与新鲜水冲洗系统或单机试运同时进行)
·确认水联运流程是畅通的、唯一的；确认尾气急冷塔的人孔已经封闭；打开C-7901顶部DN100放空阀；
·检查急冷水循环泵(润滑油、部件附件、盘车等)，确认设备达到使用条件； ·经过确认急冷水循环泵的转动方向是正确的，开始向系统加入新鲜水，直至尾气急冷塔塔底液面达到规定的高度，关新鲜水阀；
·启动急冷水循环泵P-7901A，连续运行2小时，切换至P-7902B再连续运行2小时； ·打开管PW-7906上调节阀PV-7913副线阀，停止内部循环，将系统内存水送至酸性水汽提单元放空；