压块机的液压及控制系统毕业设计

2 设计任务、要求及方案设计

2.1 设计任务

任务及要求:

⑴压块机液压系统原理图设计并绘图。 ⑵油箱设计、绘图。

⑶主油缸设计、绘图。(总图纸量3张A0)

⑷绘制PLC梯形图, 绘制I/O端子接线图, 电器柜面板图,电控总图。 ⑸翻译外文不少于10000字符(或译出3000汉字)。 ⑹编写10000字左右的设计说明书。 ⑺撰写实习(调研)报告,约3000字。 2.2 系统的性能也技术要求

技术要求:能实现工作头快速进给、工作进给、和快速退回等动作;操作简单维修方便。运动平稳协调,能满足动力要求,保证工作精度。满足结构设计符合相关的标准和规范,满足强度、刚度、耐磨加工和经济性要求。 主要参数: ⑴负载 500KN。 ⑵最大液压压力15Mpa。 ⑶主缸行程400mm。

⑷主缸速度(快、慢)30mm/s、1.5mm/s。 2.3 总体设计方案

机床总体设计方案包括:工艺方案,主要参数,机床总体布局,传动系统,电气系统,液压系统和主要的草图。实验结果和技术分析报告。

在此设计中,全液压传动,控制要求实现快进,工进,快退等全过程。 液压系统:拟实现快进,工进,快退和行程的控制和过载等功能。

机床总体拟立式布局,有电机为动力源,带动液压泵提供压力,有液压缸驱动滑台实现快进,工进,快退等功能。工艺方案和主要部件的结构在后面将详细介绍。

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3 液压系统的设计和计算

液压系统做为液压机床的重要部分,设计时必须满足主机的工作所需要的全部技术要求,且要求静动态性能好,传动平稳,效率高,结构简单,工作安全可靠,经济性好,使用维护方便。因此,液压系统设计和机床总体设计综合考虑,做到机械结构,电气系统设计,液压系统的相互配合,保证整机的综合向能最高。 3.1 工况的分析

此液压压块机床主要完成塑料,橡胶材料的产品。在前面对起总体设计时,压力头部采用立式,即两模座上下布置,且下模座为压力头。因此,在动力头快进过程中。液压缸承受的力为下模座的重量和下模座和四滑住间的摩擦力,在快退过程中承受的也只有下模座和四滑柱的摩擦力。 3.2 液压缸主参数的确定

主液压缸的负载力:F=1000KN 最大液压压力:P=25Mpa 1)活塞杆直径的选取

活塞杆的尺寸要满足活塞(或液压缸)运动的要求和强度要求。对于杆长L大于直径d的15倍以上,按拉、压强度计算:

?=

F?d2?[?]

4设计中活塞杆取材料为碳钢,故[?]=100-120MPa.

d?4F驱π[σ]=

4×1000000π×100×106=113mm

查《液压系统设计原器件选型手册》,选取尾部法兰式液压缸,取d=125mm。 2) 液压缸内径

根据JB826-66,选择标准液压缸内径系列,选择D=180mm. 3)液压缸外径

根据装配等因素,考虑到液压缸的臂厚在7mm,所以该液压缸的外径为187mm. 注压缸的负载力:F=100KN 最大液压压力:P=25Mpa 1)活塞杆直径的选取

活塞杆的尺寸要满足活塞(或液压缸)运动的要求和强度要求。对于杆长L大于直径d的15倍以上,按拉、压强度计算:

3

Fπd

2?=

4?[?]

设计中活塞杆取材料为碳钢,故[?]=100-120MPa. d?4F驱π[σ]=

4×100000π×100×106=36mm

查《液压系统设计原器件选型手册》,选取尾部法兰式液压缸,取d=36mm。 2)液压缸内径

根据JB826-66,选择标准液压缸内径系列,选择D=50mm. 3)液压缸外径

根据装配等因素,考虑到液压缸的臂厚在7mm,所以该液压缸的外径为57mm. 行程的确定原则

1)行程S=实际最大工作行程Smax+行程富裕量△S; 行程富裕△S=行程余量△S1+行程余量△S2+行程余量△S3。 2)行程富裕量△S的确定原则

一般条件下应综合考虑:系统结构安装尺寸的制造误差需要的行程余量△S1、液压缸实际工作时在行程始点可能需要的行程余量△S2和终点可能需要的行程余量△S3(注意液压缸有缓冲功能要求时:行程富裕量△S的大小对缓冲功能将会产生直接的影响,建议尽可能减小行程富裕量△S);

3)对长行程或特定工况的液压缸需针对其具体工况(负载特性、安装方式等)进行液压缸稳定性的校核。

初选缸径/杆径(以单活塞杆双作用液压缸为例) ※ 条件一

已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式(推、拉、既推又拉)和相应力(推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2)的大小(应考虑负载可能存在的额外阻力)。针对负载输出力的三种不同作用方式,其缸径/杆径的初选方法如下:

1)输出力的作用方式为推力F1的工况:

初定缸径D:由条件给定的系统油压P(注意系统的流道压力损失),满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算,参选标准缸径系列圆整后初定缸径D;

初定杆径d:由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况,选择原则要求杆径在速比1.46~2(速比:液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比)之间,具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素,参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。

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2)输出力的作用方式为拉力F2的工况:

假定缸径D,由条件给定的系统油压P(注意系统的沿程压力损失),满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算,参选标准杆径系列后初定杆径d,再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。

3)输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况:

参照以上1)、2)两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算,并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二

已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式(推、拉、既推又拉)和相应力(推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2)大小(应考虑负载可能存在的额外阻力)。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q等参数未知,针对负载输出力的三种不同作用方式,其缸径/杆径的初选方法如下:

1)根据本设备或装置的行业规范或特点,确定液压系统的额定压力P;专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定,一般建议在中低压或中高压中进行选择。

2)根据本设备或装置的作业特点,明确液压缸的工作速度要求。 3)参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。

注:缸径D、杆径d可根据已知的推(拉)力、压力等级等条件由下表进行初步查取。

表3-1不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推(拉)力表

推力(KN) 序号 缸径 (mm) 7 1 32 6 压力等级(MPa) 14 11 16 13 21 17 25 31.5 20 25 18 20 22 2 40 7 18 20 26 31 40 25 28 25 28 3 50 14 27 31 41 49 62 32 36 4 63 22 44 50 65 78 98 32 8 7 16 16 13 32 19 15 37 24 20 49 29 24 58 37 30 73 5 4 10 9 11 9 21 19 12 10 24 22 16 13 31 28 19 16 37 34 24 20 46 42 杆径 (mm) 7 4 7 6 拉力(KN) 压力等级(MPa) 14 8 13 12 16 9 15 14 21 12 20 18 25 31.5 14 24 22 17 30 28 5

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