控制，并在一个扫描周期内与编程器进行数据交换，编程器把在线编制的程序或数据发送到主机，下一扫描周期，主机就根据新收到的程序运行。这种方式成本较高，但系统调试和操作方便，在大中型PLC中常采用。PLC的诊断功能包括硬件和软件的诊断。硬件诊断通过硬件的逻辑判断确定硬件的故障位置，软件诊断分内诊断和外诊断。通过软件对PLC内部的性能和功能进行诊断是内诊断，通过软件对PLC的CPU与外部输入输出等部件信息交换功能进行诊断是外诊断。
PLC的诊断功能的强弱，直接影响对操作和维护人员技术能力的要求，并影响平均维修时间，因此PLC的选择对整个设计来说十分重要。
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2.6运料小车控制发展的历程
由于PLC的不断发展和革新，使得生产线的运输控制也将得到不断的改善和生产率的不断提高，运料小车控制经历了以下几个阶段： （1） 手动控制：在20世纪60年代末70年代初期，便有一些工业
生产采来实现运料小车的控制，但是由于当时的技术还不够成熟，只能够用手动方式来控制机器，而且早期运料小车控制系统多为继电器与接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，
必须有专人负责操作。
（2） 自动控制：在20世纪80年代，由于计算机的价格下降，这时
的大型工控企业将PLC充分的与计算机相结合，通过机器人技术，自动化设备终于实现了PLC载运料小车控制系统在自
动方面的应用。
（3） 全自动控制：现阶段，由于PLC的技术向高性能、高速度、大容量方向发展,大型PLC大多采用多CPU结构。将PLC运用到运料小车控制系统，可实现运料小车的全自动控制，降低系统的运行费用。PLC运料小车自动控制系统具有连线简单，控制速度快，精度
高，可靠性和可维护性好，维修和改造方便等优点。
2.7 运料小车系统方案的确定
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实现小车运料系统控制有很多方法来实现，可以用单片机、可编
程控制器PLC等器件来实现。
但在单片机控制系统电路中需要加入A/D,D/A转换器，线路复杂，还要分配大量的中断地址。而且单片机控制电路易受外界环境的干
扰，也具有不稳定性。另外控制程序需要具有一定编程能力的人才能编译出，在维修时也需要高技术的人员才能修复，所以在此也不易用
单片机来实现。
而从上述一节对PLC的特点了解可知，PLC具有很多优点，因
此我们归纳出：可编程控制器PLC具有很高的可靠性，通常的平均无故障时间都在30万小时以上；安装，操作和维护也较容易；编程简单，PLC的基本指令不多，编程器使用比较方便，程序设计和产品调试周期短，具有很好的经济效益，此外PLC内部定时、技术资
源丰富，可以方便的对送料小车的控制。
因此，最终我选择了用可编程控制器PLC来实现运料小车系统的
控制，完成本次的设计。
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第3章 系统硬件设计
3.1 运料小车的运动流程
随着社会迅速的发展，控制系统的发展已经很成熟，在现代化得工厂中普遍存在。尤其是在一些自动化生产线上，通过PLC控制运料小车在工作台上各呼叫站间运动，以达到生产实际之用。如图3-1中所示的卸料小车，可根据要求在五个位置卸料，因此，它有三个工作状态：左行（电动机正转）、右行（电动机反转）、及停车。SQ1~SQ5为五个停车位置的行程开关，小车压上时为ON,SB1~SB5为选择小车停车位置的按钮。
图3-1装卸料小车运行的模拟
本系统包括带导轨的运行工作台，电机，行程开关，启停按钮，
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