乙炔经冷却降温后，有利于清净塔的次氯酸钠对磷、硫杂质的化学吸收过程。
（3）气柜主要起到发生与清净两系统的缓冲作用，特别在加料系统出现故障时，能在短时间内保证清净系统，乃至氯乙烯合成系统的连续操作。在某些乙炔发生生产装置中，已将气柜高度与发生器的电磁振动加料器电流控制，进行联锁自控来提高气柜的缓冲效率。 怎样进行发生器的加料操作？
湿式发生器的电石加料操作，应严格按照向第一和第二贮斗顺序排氮置换，然后将斗内的电石加入的顺序操作，其具体步骤如下。
（1） 向第一贮斗加料
① 检查第一贮斗内的电石是否全部放光；
② 关闭下部加料（气泵）阀门，打开第一贮斗放空阀和氮入口阀，使贮斗内压力在60毫米汞柱左右，以排除
斗内乙炔气；
③ 第一贮斗排气1～2分钟后关闭氮气进口阀，打开上部加料阀，使加料贮斗的电石进入第一贮斗内。 ④ 同时使氮气压力保持在15毫米汞柱左右。
⑤ 加料贮斗放完（无响声）后，开动一下加料贮斗活门，关闭上部加料阀，关闭放空阀及氮气进口阀。 （2） 向第一贮斗加料
① 当第一贮斗电石加好，即打开下部加料（气泵）阀门，使第一贮斗内电石加入第二贮斗。 ② 如气泵阀门打开后，电石不下来，用木榔头或仓壁振动器敲击第一贮斗。 怎样进行发生器的开车、停车和正常操作？ (1) 开车
① 检查各设备、阀门和仪表等。
② 分别将发生器、安全水封、正水封和逆水封加好水、液面高度为：发生器液面为 液面计中部； ③ 启动冷却和清净系统的废水回收泵。 ④ 开启发生器搅拌。
⑤ 启动电磁振动加料器，加入电石，并注意加料器的电流表。
⑥ 当发生器内温度达82℃时，开始由废水回收泵（或工作水泵）向发生器加水，并维持发生器液面和温度。 （2） 停车
① 停电磁振动加料器。
② 约半小时后进行排渣一次。 ③ 停止发生器耙齿搅拌器运转。 （3）正常操作
① 按生产需要，调节好两台电磁振动加料器电流。
② 保持电石溢流管畅通，维持发生器的液面在液面计中部。 ③ 借加水量、溢流量和排渣量控制发生器温度在85±5℃。 ④ 定期检查第二贮斗内电石量，并为加料准备好合格氮气。 ⑤ 保持气柜在有效容积的60～80%。 ⑥ 定期巡回检查。
⑦ 每班冲洗正、逆水封一次，冲掉乙炔夹带来的电石渣。保持正、逆水封液位在规定位置上，放水考克应畅通。 怎样进行发生器的停车排气操作？ （1）用氮气置换乙炔气
① 贮斗内电石用完后，发生器边加水边排渣数次，直至排出清水为止。
② 关闭发生器回收废水加水阀门和正水封回水阀，往正、逆水封内加水直到加满为止。 ③ 打开下部加料（气泵）阀门、发生器放空阀和正水封上的放空阀。
④ 由加料贮斗通入氮，分别从发生器顶部及正水封上部放空，排氮压力保持在60～80毫米汞柱。
⑤ 当发生器出口取样分析结果，其乙炔含量低于0.5%时（如需动火检修，则应将乙炔系统全部排气，直到乙炔
含量低于0.03%），才可以停止排气。之后，可通知加料系统打开上部（气泵）阀门，使设备处于敞口。 （2）在通入氮气的情况下，应把发生器内的水全部放尽。 （3）打开设备人孔进行清理检修
① 如操作工需进入发生器清理检修，应打开上下全部人孔，切断搅拌电源（拔出保险丝），并有专人监护。 ② 配合检修时，应进行发生器清理工作，除去全部渣浆和硅铁。
17
怎样进行发生器的开车排气操作？
单台发生器检修完毕，向发生器内 加水至视镜中部，以1000毫米水柱氮气压力试压捉漏。检查发生器搅拌和电磁振动加料器等是否正常。由加料贮斗通入氮气，分别从发生器顶部和正水封上部放空，氮气压力保持在60～80毫米汞柱左右。取样分析，当氮气含氧＜3%时停止排气，关闭氮气进口阀、发生器放空阀和正水封上部放空阀，开搅拌器，通知加料部分可以加入电石。用乙炔置换设备内氮气（间断开电磁震动加料器、乙炔发生器放空阀和正水封上的放空阀），待乙炔纯度达到80%时，将正、逆水封的水放至规定位置，打开回收废水加水阀，然后按发生器正常操作进行。
怎样进行乙炔气柜的开停车排气操作？
乙炔气柜不论开车前用氮气置换空气，或检修前用氮气置换乙炔气，都应按下述步骤进行排气： ① 停车时为减少损失，气柜高度尽量控制在10%以下。 ② 借水封加水封住气柜。
③ 打开气柜顶部放空阀门，将气柜钟罩放平，然后关闭放空阀。
④ 打开气柜氮气进口阀门，使气柜升高到10～15%时停止充氮气，然后再打开放空阀，将气柜钟罩放平，关闭
放空阀。如此重复几次，直到分析氮气中乙炔含量小于0.5%（需动火时小于0.23%）或含氧量小于3%。 ⑤ 如需进行气柜放水清理，必须先用氮气置换合格后，才能打开顶部人孔（以防止钟罩抽瘪）及下部人孔（以
使空气对流扩散）
乙炔气柜怎样用乙炔气置换氮气开车？ ① 先将气柜放平，保持正压。
② 然后，发生器加料开车，使粗乙炔气进入气柜。
③ 当气柜上升10%时，停电磁振动加料器，打开顶部放空阀放空，使气柜降至5%高度，然后再关闭放空阀，让
气柜顶起。如此重复数次，直至分析纯度在90%以上，方可投入使用。 怎样确定电石渣沉清池的容积
（1） 沉降速度 一般认为，池深对沉降无关重要，重要的是池面积对处理量的关系，即表面处理负荷q
32
（米/米时）的确定，q值实际上等于最小沉降速度λ（米/时）：
32
q=Q/F=λ 米/米时,
根据对含固量5～20%电石渣的沉降试验，可观察到电石渣浆中固体沉降层达到平衡（也即固体部
32
分不再下降）的时间在60～120分钟，相应的表面处理负荷q=0.05～1米/米时。
（2）确定澄清池尺寸 先算出电石渣处理量，然后选取表面处理负荷q，可算得澄清池面积。
3
例如：确定乙炔产率500米/时的渣浆澄清池
设 电石平均发气量270升/公升，发生器收率98%，则每小时电石加料量 500
------------=1.89吨/时 270×0.98
设每吨电石产生10吨含固量10%的电石渣浆，则渣浆总量18.9吨/时，含固量10%的重度1.05公升/升，则渣浆体积流量：
18.9
3
Q= ----------=18米/时， 1.05
32
选表面处理负荷q=0.1米/米时 则澄清池面积为：
2
F=18.0/0.1=180米
选14米×14米或20米×10米（池深1米左右）共四只，其中一只供进料处理，一只贮存，一只出渣上车，另一只备用。
水环泵有什么作用？正常操作中应注意控制什么? (1)水环泵的作用 水环泵主要起提升压力的作用。粗乙炔气自冷却塔或气柜由水环压宿机抽来，克服清净系统阻力后，根据氯乙烯合成需要的压力稳定地供应。也就是说，乙炔气经过清净系统，包括氯乙烯装置的混合脱水、合成系统、净化系统直到气柜的沿程的总压力降，都由水环压缩机的送出 压力来克服。
水环泵置于冷却塔之后，原因在于冷却后能保证进口处抽入较低温度的乙炔气，从而使送气能力不至下降。水环泵置于清净塔之前，是使清净在加压下操作，即所谓“加压清净”与水环泵置于中和塔之后的“常压清净”
18
(六十年代初曾采用过这种流程)相比，“加压清净”由于气体被压缩，体积减小，使通过清净塔的流速降低，与清净接触的时间增长，有利于提高乙炔气脱除磷、硫杂质的效果。因此，水环泵置于冷却塔与清净中间，是比较合理的流程。
水环泵不仅可用于气体的压缩，还能用作抽真空的设备
（2）操作注意事项 水环泵在正常操作中，主要注意两个控制点。
① 水环泵的循环水温度 为减少水环泵用水中的溶解乙炔排放损失，宜采用密闭循环流程，并借循
环水冷却器，用冷冻水将此循环水冷却到一定温度以下。循环水的温度对水环泵的送气能力影响很大，一般不应超过40～50℃。
② 乙炔气柜压力稳定 泵出口的乙炔气压力是由乙炔流量和上述的系统压力降所决定的，但一经氯乙
烯合成确认后，送出压力一般要求越稳越好，这是因为瞬间的压力波动，实际上意味着流量的波动，对合成触媒的活性、氯化氢与乙炔的分子配比都有不利的影响。 怎样进行水环泵的开车、停车和换泵操作？ （1）开车
① 打开水环泵底部放水阀放水，打开气相循环阀，盘动转轴。 ② 打开气相进口阀，在水环泵内加入规定的水，然后启动水环泵。
③ 水环泵一旦启动，立刻开气相进口阀，开循环水小阀，关气相循环阀，关底部放水阀。 ④ 按需要调节乙炔出口压力。
（2）停车
① 开大气相循环阀。
② 停止水环泵运行，关闭气相出口阀及循环阀。 ③ 关气相进口阀，关循环水小阀。
（2） 换泵 当运转的水环泵需检修而系统不停车时，应进行换泵操作，换泵操作时应避免或减少乙炔压
力波动。
① 按开车步骤将水环泵启动（除循环阀外一切按正常操作）。
② 逐渐关小刚开启的水环气相循环阀，同时逐渐开大应停泵之循环阀。 ③ 当应停之泵循环阀开大时，按停泵阀停止该水泵运转。 怎样进行清净系统的开车、停车和正常操作？ （1）开车
① 依次启动废水泵、冷却塔水泵、清净配制水泵、次氯酸钠高位泵、碱泵、次氯酸钠循环泵，使中和
塔和清净塔保持循环，并于配制槽配置好次氯酸钠溶液。
② 按操作法开水环泵，当压力上升时打开送氯乙烯的乙炔总阀及冷凝器进盐水阀。 ③ 配制次氯酸钠、调整好清净塔循环泵流量，控制好各塔液面。 ④ 根据氯乙烯生产需要，调节乙炔出口压力。
（2）停车 当需要进行短期或临时停车时，按以下步骤停车。 ① 停水环泵，同时关闭出口总阀。 ② 停止配制次氯酸钠。
③ 停次氯酸钠循环泵、碱泵、次氯酸钠高位泵，清净配制水泵，冷却塔水泵。 注：如停车时间长，则停废水回收泵；将废水和工业水连通阀打开。 （3） 正常操作
① 定期巡回检查。
② 根据氯乙烯需要调节好乙炔出口压力。
③ 保持各塔液面在规定位置，保持水环泵水分离器液面在规定位置，水环泵的循环水温度不得高于
50℃。
④ 检查冷凝器的集水器液面，及时排放冷凝水。
⑤ 中和塔液碱根据分析数据，大约每三天更换一次，当液碱浓度低于3%或碳酸钠高于10%应立即进行
更换。
⑥ 每半小时借试纸检查一下清净效果，每两小时分析一次配制槽及两塔的次氯酸钠及PH值，调节次氯
酸纳循环量大小；并根据分析结果调整好配次氯酸钠的各流量计的流量。 气流干燥具有怎样的特点？
19
气流干燥又称瞬时干燥，由于风速高，物料在干燥器内停留时间在1～3秒范围，而且由于加入气流干燥的湿树脂含有大量的表面水分，因此在加料口以上的很短距离（约3米以内）内，即所谓加速段中发生大量水分的挥发，而在以后的部位，干燥速度逐渐减慢。以某厂的脉冲式气流干燥器实测数据为例，阐述如下：测得干燥器的树脂处理量（XJ-3）W=4260公斤/时，干空气气量G=16800公斤/时（标准状态下
3
13500米/时）沿干燥器高度上的温度及湿含量分布如表所示。 气流干燥器测定数据 测定数据 距加料口高度，米 旋风分离器 0 1.6 2.96 5.1 9.2 13.7 进口 下料 排气 热风：温度t,℃ 159 121 111 90 78.5 73 64 62 湿含量H,公斤/公斤 0.003 0.033 热含量i，千卡/公斤 41.6 38 树脂：温度tm,℃ 46 42 45 46.8 53 54.5 湿含量ω，% 11.6 2.73 1.95 1.7 0.72 0.63 0.45 0.86 热容量系数ha,千卡 6600 3660 1724 1178 886 3/米.时. ℃ 可见，在距加料口高度0～3米中，热风温度自159℃下降到111℃，树脂温度几无上升，而树脂含湿量却自11.6%剧减到1.95%，在以后的距离中，变化就大大减缓。气流干燥的这一种特点，可借每小时每度在单位干燥管容积中的传递热量，即热容量系数ha来表征。 脉冲式气流干燥器具有怎样的特点？
气流干燥过程中，树脂颗粒与热风之间的热量和质量传递过程速率，主要取决于热风与颗粒之间的相对速度。过去常用的直管式气流干燥管，由于热风与物料在干燥器内的相对流速，自距加料口2～3米后，即处于恒值，因此干燥效率降低。采用脉冲式气流干燥器，热风在加料段或直管段的流速最高，有利于将加料器加入的团块状料充分地分散，从而增加物料的表面积，提高表面水分的汽化速率；物料在直管段（高度2～3米）中被热风吹送，达到热风流速时，即进入扩大段，热风瞬间获得降速，而物料颗粒由于惯性作用，继续以高速流动，尔后逐渐减慢，两者之间又有了相对速度；当热风由扩大段再进入直管收缩段时，热风又立即加速，而物料颗粒又由于惯性作用，继续以扩大段低流速流动，两者之间仍保持一个相对速度；?因此，在脉冲式气流干燥管中，热风与物料的这种“一快一慢”、“一慢一快”的交替作用，使两者自始至终具有一定的相对速度，从而提高了干燥的效率。表给出了热风在干燥管不同部位
3
的实际空塔流速。若以热容量系数h（千卡/米.时.℃）来表征干燥过程效率，则如图可见，脉冲式比直管式具有较高的ha值。 部位 管内径，毫米 热风空塔流速Vg，米/秒 加料段 500 30.2 直管（加速）段 600 19.2 扩大（等速）段 800，1000 10.6 斜管（输送）段 700 12.2 怎样估算第一段气流干燥器的风量？
采用“气流-沸腾”两段式干燥操作时，第一段气流干燥器所需的风量G（公斤/时），可借以下的物料和热量衡算式解得：
物料衡算式 W(Wo-W1)=G(H2-Ho) 热量衡算式
Gi1+W(Cm+Wo)tmo=Gi2+W(Cm+W1)tm1 式中 G-----干空气重量，公斤/时； W------干树脂重量，公斤/时；
Wo、W1---树脂在气流干燥前后的湿含量，%干基；
H2、Ho-----空气在气流干燥前后的湿含量，公斤水/公斤干空气； i1， i2----空气在气流干燥前后的热焓，千卡/公斤干空气； Cm-----树脂比热，千卡/公斤.℃；
tmo，tm1-----树脂在气流干燥前后的温度，℃。
20
估算时，可查本地区气象资料月平均最高气温和空气相对湿度。例如t0=32.1 ℃,φ0=84%，由空气的I-X图查得HO=0.026公斤水/公斤干空气。 经翘片式空气散热片加热后，H1=H0=0.026
设：t1=150℃,t2=70～75℃w0=20～25%,w1=2%, tmo =50～55℃ 由t1和H1查I-X图得i1
为简化计算，设气流干燥处于表面汽化阶段，则tm1等于空气在气流干燥器出口得湿球温度t2w则通过假设tm1(t2w)值，由I-X图查得i2和H2，然后由给定树脂处理能力W值，代入上两式，可解得G。 怎样估算气流干燥器的直径？
气流干燥器个部位得直径可由下式计算：
1/2
D=(GVA/0.785Vg3600)
式中 D----气流干燥管直径，米； G------干空气重量，公斤/时
3
VA----干空气在进口压力和温度下得比容，米/公斤干空气； Vg----空塔流速，一般可取：加料段 25～30米/秒以上；
直管（加速段）25～30米/秒以上；
扩大（等速）段 5～10米/秒；
怎样估算气流干燥器的长度？
脉冲式气流干燥器得总长度，应包括直管加速段和扩大等速段长度两部份，计算公式极为复杂，工厂设计常取加速2～3米，等速段按沸腾床及旋风分离器安装高度进行选择，也能满足干燥的要求。现将加速段长度计算公式例示如下：
20.50.50.50.522
L加=4rmdp/3u｛- ug/5dppg(ReO -Ref)+ArVg/200(1/Ref-1/REo)- ArVg/100 dppg(Ref-Reo)｝ gVg/5(1/Ref-1/ReO) 式中L加----直管加速段长度，米； dp-----树脂颗粒平均粒径，米；
3
rm----树脂真比重，公斤/米；
4
pg----空气密度，0.916/9.81公斤.秒/米；
4-6
ug----空气粘度，2.22×10公斤.秒/米； Reo= dp Vg pg /ug； Ref= dp Vf pg /ug＜1；
21