注塑时，用型芯来得到齿轮的轴孔。因为直齿齿轮顶部有1mm的凸台，无法将齿轮型芯一次加工成对应的形状，所以设计了两个型芯，二者相互配合即可得到完整的齿轮轴孔。另外将镶块轴孔加工成阶梯面，也是为了给内外两个型芯安装定位使用。如图：
图5.2 齿轮型芯内圈
图5.3 齿轮型芯外圈
图5.4 镶块、型芯内圈和型芯外圈装配图
5.2 成型双联齿轮侧面镶块设计
在上一个章节，我们已经介绍了直齿齿轮与斜齿齿轮结合面的镶块设计。这个小节，说明成型双联齿轮底面镶块的设计。
目标零件的侧面均有加强筋存在，这就要求成型加强筋部分必须依靠镶块来成型。成型双联齿轮底面加强筋的镶块除了构造型腔的任务外，还需给推出机构的旋转部分，即斜齿齿轮的外齿圈提供定位面。此定位面在推出过程中，会与斜齿齿轮外齿圈相互运动，产生摩擦，因此需要较小的表面粗糙度。推出机构的推杆会通过动模板镶块，需要设计出顶杆通过的通孔。此外，动模板镶块的外壁不与其他零件进行接触，因此，在镶块底部设置了φ5×2的凸台，用于和动模板进行定位。
因为POM材料存在2.5%的收缩率，因此在确定与注塑零件相接触部分的尺寸时，需要将收缩率考虑进去。这一部分具体的计算过程，会在下文详细解释。
图5.5 动模板镶块
6 零件尺寸的设计计算
整个模具设计方案确定后最终确定零件尺寸，也包括一些部分的校核。本章节主要将注射模具的尺寸确定依据以及设计计算过程做一个详细的叙述。
6.1 定模板尺寸的设计计算
定模板尺寸为长×宽×高=400 mm×250 mm×40mm，设计要求为一模两腔，也就是一次能够成型两个零件。模具设计经济性的原则是在满足设计要求的情况下使得成本最小。
图6.1 定模板具体尺寸
由于选择标准模架，因此对于导柱和导套的位置可由设计手册基本确定。由于导套和导柱涉及到相接触的两个模板之间孔的配合，因此四个孔之间的孔间距必须有一定的公差要求，其公差定为0.02。
塑料模具型腔的侧壁和底壁的计算有两类：基于强度计算和基于刚度计算，在模具设计中要综合考虑。因为工程中模具既不允许因强度不足而产生明显的变形甚至破坏，也不允许因刚度不足而产生过大变形。一般情况下，大尺寸型腔刚度不足是主要问题，应按刚度计算；对于小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算。
当p=45MPa、δ=0.05mm、[σ]=160MPa时，选择刚度计算公式计算壁厚还是选择强度计算公式计算壁厚的分界尺寸r为86mm，也就是说，当r>86mm时，按刚度计算，当r<86mm时，按强度计算[12]。
在这里我们对φ110mm孔的壁厚进行校核： 由于55mm>86mm，使用强度度计算公式进行校核。 式中：p为型腔内的熔体压力；E为弹性模量（钢材取2.1×
MPa）；r
为型腔半径；μ为泊松比（钢材取0 .25）；δ位型腔内半径的允许增大量，所以：
在对底板进行校核时，选择刚度计算公式计算壁厚还是选择强度计算公式计算壁厚的分界尺寸r为67mm，也就是说，当r>67mm时，按刚度计算，当r>67mm时，按强度计算。
这里，我们依旧对φ110mm的孔底板厚度进行校核：
因为55mm<67mm，所以采用强度校核。代入数据，可得：
所以，侧壁厚度、底板厚度均满足要求。
另外，本次设计中动模板与定模板尺寸相仿，尺寸校核与定模板一致，可根据上文中的式子和给出的动模板尺寸图中得知，动模板的尺寸校核是合格的。
图6.2 动模板具体尺寸
6.2 定距拉杆的长度确定
本次设计中，应用定距拉杆来控制模具的开模顺序。下面就定距拉杆的长度进行计算校核。
在模具开模时，由于弹簧和拉料杆的作用，模具会首先在脱流道板和定模板之间打开。当大定距拉杆与定模板接触时。定模板受到拉力，但这个力还不足以拉开尼龙扣。这时，拉料杆从流道中脱出，模具从定模固定板和脱流道板之间打开。当小定距拉杆和定模固定板之间接触时，打开模具全部的力都作用在尼龙扣上。这时尼龙扣打开，定模板和动模板分开。
就本次设计而言，大定距拉杆的长度应为：
L=定模固定板厚度+脱流道厚度+定模板厚度+5~10mm余量，即：