图3-3 浇口套示意图
本次浇道的设计采用了常规的半圆形浇道，模具的分流道设计在塑件的分型面处。根据塑件的质量并查询相关资料与课本后得，如图3-3所示，该分流道直径可取3.5mm，长度取14mm。主流道直径可取4mm，长度取70mm.
冷料穴的设计较为简单，因为其作用是为了防止塑件冷料流回型腔，对塑件成型造成影响，所以特将冷料穴设计在主流道的末端，放置在型芯板块上。并在底板上放置了一个勾料杆，利用勾料杆的作用将凝料从冷料穴中拉出。
浇口为了方便以后改正，初步设计成宽1.2mm、高0.8mm的长方形形状。
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4 冷却系统的设计
4.1 冷却回路的尺寸确定
4.1.1 冷却回路的孔直径的确定
确定冷却水孔的直径时应注意，水孔的直径不能大于14mm，如果大于这个数值，冷却水流难以成为湍急状态，会降低热交换率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时，水孔直径可取8～10mm，平均壁厚2～4mm时，水孔直径可取10～12mm，平均壁厚为4～6mm时，水孔直径可取10～14mm.
本次设计的塑件壁厚为2mm，而且选择的水孔直径是8mm，满足要求。详细DWG图 纸 请 加：三 二 ③ 1爸 爸 五 四 0 六
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4.1.2 冷却回路图形
图4-1 型芯冷却回路图
4.2 冷却回路的布置
1）冷却水道
水道的布置应尽量多，水道直径的选择应尽量大，可以最大化的使型芯表面的温度分布均匀，以防止塑件在制造过程中出现不规则的收缩。
2)冷却水道的放置
当塑件壁厚相差均匀时，冷却水道在型芯中的位置最好在中间，当不均匀时，型芯表面到水道孔边距离宜为10～15mm。
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5 注塑机设备的选择
5.1 零件的体积和质量计算
由绘图工具UG测量得出，该塑件的单体体积为406.23mm3 塑件的总体积V1=406.23×4=1624.92 mm3（一模四腔）
塑件的总质量M1=ΡV1=1.12×1.62492≈1.82g（密度 1.12～1.15（g/cm3））
5.1.1浇注凝固体积的计算
查资料可得，该塑件的凝固废料要取塑件总体积的60%； 即，浇注凝固体积V2=V1×60%=974.952 mm3
于是，该塑件一次浇注所需的材料总体积和总质量分别为 V=V1+V2=2599.872mm3
M=ΡV=1.12×2599.872≈29.12g
5.1.2 选择注射机
根据计算得到，该模具一次注塑所需的材料总量为2.599cm3。同时根据以往经验，材料的总体积要与注塑机理论注射量的0.8倍相匹配，从而达到实际注塑的需求。因此此次注塑机的理论注射量 V=3.248cm3。所以我初步决定选用的注射机型号为XS-ZY-22，该注射机技术参数如下表5-1.
表5-1 注射机技术参数
一次注射量（cm） 注射压力（MPa） 锁模力（kN) 最大开模行程（mm） 模具最大厚度（mm） 320,30 75,117 250 160 60 螺杆直径（mm） 注射方式 最大注射面积（cm） 模具最大厚度（mm） 动定模板尺寸（mm） 220,25 双柱塞（双色） 90 180 250×280 5.2 注塑机的相关参数的校核
5.2.1 注射压力的校核
PA所需要的注射压力p1=80～130MPa（取85MPa），这种型号的注射压力p=75～117MPa，安全系数k1=1.25～1.4(可取1.3）。 k1×p1=1.3×85=110.5＜p
校核通过。
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