便在起吊过程中控制管子摆向；
1.2.5起吊过程中，操作人员应配戴安全帽和防护手套（起重、架驶员除外）；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立；起吊时，应有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，架驶员必须听从信号进行操作；每次起吊时应先缓缓试吊，待管子稍稍离开支撑面后，停止起吊，对捆绑情况、钢丝绳、吊车支撑脚等进行仔细检查，当确认无异常情况时，方可继续起吊；只有当管子基本就位时，操作人员才可上车扶管摆正、固定；
1.2.6运管前，应对运输路线进行详细侦察，特别是路面质量、拐弯半径、坡度等是否满足要求。管子运输过程中，车厢上不得有人，并应有人跟车，随时观察管子的稳定性，一旦出现异常情况，立即停车检查，排除隐患；
1.2.7车辆在坡道上停留检查或装卸管子时，一定要用石块等物先将车辆前后轮卡住，再开始操作，防止车辆下滑；
1.2.8管子卸车起吊方法与装车时的要求相同。每次起吊时，必须在操作人员已离开车厢的情况下方可进行；
1.2.9现场管子若需临时堆放时，应选择使用方便、平整、坚实、干燥不积水的场地，并报请工程师认可；堆放时必须垫稳，每根管子的两块垫块间距宜为0.6倍的管子长度。堆放高度不得超过1.5米。若所堆管子不能在一周内用完，管底还需要用木垫垫起架空，以防止地湿长期锈蚀管材。管垛两侧应设立柱，防止管子滚动；
1.3下管就位
1.3.1对于口径大于200mm的管子，在地形许可的情况下，尽量采用吊车等起重机械摆管、下管就位，其起吊方法及要求与装卸车时一样，吊车距沟边的距离不小于1米，保证槽壁不坍塌；管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；
1.3.2在施工现场狭窄、不便于机械操作或重量不大的中小管子，以方便施工，操作安全为原则，可考虑采取人工下管。并根据工人操作的熟练程度、管节长度与重量、施工条件及沟槽深度等情况，采用相应的下管方法，如压绳下管法、塔架下管法等；
1.3.3在车辆、机械都不能到位的山坡上安装管时，可采用人工绞磨或机动绞磨下管就位：
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1.3.3.1首先根据地形情况（如上、下作业点的场地、交通情况等）确定是自上而下放管，还是自下而上拉管，在两种情况都可行的情况下，尽量采用自上而下的放管方式；
1.3.3.2 修整作业平台，固定绞磨。当管子口径小于200mm时，可采用人工绞磨，否则建议采用机动绞磨。绞磨的固定桩、钢丝绳的规格型号一定要按工程师的要求选用；
1.3.3.3 全面检查绞磨及辅助设施，持别是绞磨的制动系统；清除作业范围内的山坡及平台上松动的块状物，防止在作业过程中有块石从山坡上滚落；
1.3.3.4 先用吊车等起重机械将管子吊至山坡边，再用绞磨一端的钢丝绳绑套在管端上，注意绑牢，防止滑脱。然后取下吊钩，启动绞磨，让管子在重力作用下缓慢下滑，或在绞磨牵引下顺山坡向上爬行，若局部受阻时，用撬棍拔动，不得强行拽拉；整个过程应由专人指挥；
1.3.3.5 下管过程中，管下端不得有人站立或通过；平台上也不得有闲杂人员，禁止在山坡上直接抛接器具，或不慎将器具及块石等从山上滚下；山坡上的所有作业人员必须配戴安全帽，当山坡较陡或较滑时，还应系上安全带；
1.3.3.6 管子到位后应及时采取临时固定措施。如在管侧打入钢桩与管壁点焊，或利用附近的树杆等固定桩，通过钢丝绳和手拉葫芦将管子拉住，直至该管段全部装完，支（镇）墩全部作好并达到设计强度的60%后方可拆除。
1.4 为防止在转运过程中受损的管子被应用到工程中，在安装前，应对管子的外观质量、内外防腐层等逐节进行检查，并进行标识，不合格者及时校正或更换；
1.5 管道安装前，应将管内杂物清除干净，将暂时没有连通的管口进行封堵， 防止杂物进入已安装的管道。
2 钢管连接 2.1 钢管对口焊接
2.1.1 钢管对口时，先把一根基本管节或已安装好的管段固定好，然后利用吊车兜底平吊被连接管节与之对口；当不能利用吊车时，也可利用三角架和手拉葫芦，或利用人工抬起（管径小于150mm）管节的一端，另一端用一根木杠或撬棍插于管内，辅以人工推扛对口。同时利用管钳卡住管口转动管子，以尽量减小错口并使间隙均匀；
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2.1.2管端坡口的检查及加工：一般管子出厂时均有合格的坡口，若需现场截断或加工管件时，须现场少量加工坡口：
2.1.2.1坡口加工可采用气割法，也可采用砂轮机等机械加工法；
2.1.2.2坡口的角度、钝边、对口间隙应符合下表要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
2.1.3对口的质量要求：
2.1.3.1对口时应使内壁齐平，可采用长300mm的直尺在接口内壁或外壁周围顺序帖靠，错口的允许偏差应为0.2倍管壁厚，且不大于2mm；
2.1.3.2对口时两管节纵、环向焊缝的位置应符合下列要求： 1) 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
2) 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错口的间距不得小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错口的间距不得小于300mm；
电弧焊钢管管端修口各部尺寸 表2-1 修口形式 图 示 间隙b 壁厚t(mm) (mm) 钝边p (mm) 坡口角度 α(°) 4-9 1.5-3.0 1.0-1.5 60-70 10-26 2.0-4.0 1.0-2.0 60±5 3) 环向焊缝距支架净距不应小于100mm；
4) 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm； 5) 管道任何位置不得有十字形焊缝；
2.1.4用气割吹烤并用钢丝刷对管口边缘和焊口两侧10-15mm范围内除锈，露出金属光泽；
2.1.5管子对口后，应将管节垫牢，避免管子在焊接或预热过程中发生位移，也不
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得让管子处于外力作用下施焊。
2.1.6管子对口符合要求并垫稳后，应及时点焊定位：
2.1.6.1点焊位置一般分上下左右四处，最少不少于3处，管径大于300mm时，不同的管径点焊长度与间距应符合表2-2规定：
点焊长度与间距 表2-2
管径（mm） 350-500 600-700 ≥800 点焊长度（mm） 50-60 60-70 80-100 环向点焊点（处） 5 6 点焊间距不宜大于400mm 2.1.6.2 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
2.1.6.3 点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致； 2.1.6.4 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
2.1.7 定位点焊后，检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。 2.1.8 管道焊接工艺确定：管道焊接工艺有电焊、气焊两种。重要的管道常用电焊施焊，气焊多用于直径小于150mm以下的非重要性管道；
2.1.9管道电焊连接：
2.1.9.1管节焊接采用的焊条，其化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾 工作条件和工艺性，并有完整的材质证明及出厂合格证，焊条干燥。鉴于我公司常用钢管为普通给水管道，其材质为普通碳素钢（Q235），因此可选用相应E43系列的结构钢焊条，如T422型焊条。对于非普通碳素钢管材，焊条的选用由工程技术人员确定；焊条直径选用参见表2-3
焊条直径选用表 表2-3
管壁厚度（mm） 焊条直径（mm） ≤1.5 1.5 2 2 3 3.2 4-5 3.2-4 6-12 4-5 ≥13 5-6 2.1.9.2焊接环境：焊接场所尽可能保持在0℃以上，以保证焊接质量和提高劳动效率；括风、下雨、降雪、爆晒天气露天作业时，或相对湿度大于90%时，应采取遮挡等保护措施；冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊缝附近的水分擦干或
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