毕业设计（论文） 汽车后桥壳镗孔车端面专用机床设计-花键轴的三维实体设计
2.1.2、工艺方案分析
对于精度和粗糙度要求比较高的部分，工艺上都安排了粗、精加工，如轴的外圆，在第一道工序粗车，在第二精车。轴孔在第四道工序粗镗，第五道工序精镗，这样粗、精加工分开有利于消除残余应力的影响和余量的合理分配，容易保证加工精度和获得较高的生产率。
后桥壳体的加工可分为两个阶段，第一个阶段为基准的加工，即在第六道工序之前，完成轴头的外圆表面及套管孔的加工，为以后的各工序提供了精基准。第二阶段是第七道工序之后，利用已加工好的基准完成其他面的加工。
在第一阶段之后，安排了中间检查工序，检查基准加工的正确性，防止不良产品出现。在后桥壳最后一道工序又安排一次检查，检查第二阶段加工各表面，根据重要程度和工艺装备可靠性确定各参数检查的次数。这样安排，可以保证后桥壳体在压入套管之前发现不合格品，避免压入套管后反修。
2.1.3、加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定
后桥壳体毛坯图如图2-1所示：
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图2-1 后桥壳毛坯图
汽车后桥壳体材料为可锻铸铁，采用砂型铸造I级精度。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量。
毛坯余量的确定：
（1）根据参考文献[21]可确定毛坯铸件的尺寸公差等级、余量等级分别为：CT10底面侧面余量等级MA-G，顶面、铸孔加工余量等级为MA-H。
（2）确定各面加工余量及尺寸公差等级： 3、后桥壳专用机床设计 3.1、专用机床概述
专用机床是用按系列化标准设计的通用部件和按加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床。
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专用机床是随着生产的发展，由万能机床和组合机床发展来的。大家知道多少年来机械产品加工中广泛地采用万能机床。但随着生产的发展，很多企业的产品量越来越大，精度越来越高，如汽车，拖拉机行业的汽缸体，汽缸盖，变速箱，后桥等零件，采用万能机床加工就不能很好地满足要求。因为在某一台机床上总是加工一种工件，使万能机床的很多部件和机构变得作用不大，工人整天忙于装夹工件、起动机床、进刀退刀、停车及卸工件等，不仅工人劳动强度很大，而且生产效率低，不利于保证产品加工精度。为此产生了专用机床。广大工人和技术人员，在总结生产实践的基础上，提出创造这样的高效机床：它既有组合机床效率高结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以及适应新工件加工的特点。为此，将机床上带动刀具对工件产生切削运动的部分以及床身、立柱、工作台等设计制造成通用的独立部件，称“通用部件”。根据工件的需要，用这些通用部件配件以部分专用部件就可组成机床，这就是专用机床。 3.1.1、专用机床的特点
专用机床与组合机床、万能机床三者比较，有如下特点：
1.由于专用机床是由7090%的通用零、部件组成，在需要的时候，它可以部分或者全部地进行改装，以组成适应新的加工要求的新设备。这就是说，组合机床有新改装的优越性，其通用零、部件可以多次重复利用。
2.专用机床是按具体加工对象专门设计的。因而可以按最合理的工艺过程进行加工。这在万能机床上往往是不易实现的。
3.在专用机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工。它是实现集中工序的最好途径，是提高生产效率的有效设备。
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4.专用机床常常是用多轴对箱体零件一个面上的许多孔同时进行加工。这样就能比较好的保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量；减少了工件工序间的搬用，改善劳动条件，也减少了机床占地面积。
5.由于专用机床大多数零、部件是同类的通用部件，这就简化了机床的维护和修理。必要时可以更换整个部件，以提高机床的维修速度。
6.专用机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产。这样可以采用专用高效设备进行加工，有利于提高通用部件的性能，降低制造成本。
专用机床虽然有很多优点，但也有缺点。
1）专用机床的可变性较万能机床低，重新改装时有1020%的零件不能重复利用，而且改装时劳动量比较大。
2）专用机床的通用部件是为某一种机床设计的。这样，就使专用机床的结构较组合机床稍为复杂些。 3.1.2、专用机床的发展
最早的专用机床于1911年在美国制成，并且随着机械工业的迅猛发展而逐步完善。它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍甚至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活的配置，能缩短设计和制造的周期。因此，专用机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛的应用，并可用以组成自动生产线。加工时，工件一般不旋转，用刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的专用机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可以实现某些回转体类
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