7.30 设置管轴式吊耳的设备局部应根据设备结构、受力大小及形式与吊耳尺寸等进行补强设计。
7.31 管轴式吊耳设计与使用应符合下列要求：
a） 吊装过程中不得有冲击现象；
b） 吊耳宜垂直受力，其受力张角不得大于15°，且应有防止钢丝绳脱落的挡圈； c） 吊耳管轴的选用长度，应考虑钢丝绳的排列股数和设备绝热层的厚度； d） 吊耳的管轴外表面应圆整光滑，与钢丝绳的接触面之间应有润滑措施。 7.32 Ⅰ型管轴式吊耳焊接宜按如下顺序和要求进行：
a） 内筋板与设备壳体； b） 管轴与设备壳体；
c） 补强板与管轴及设备壳体； d） 外筋板与管轴及补强板； e） 内挡圈与管轴及外筋板； f） 外挡圈与管轴；
g） 内筋板之间的焊接采用双面交错间断焊； h） 管轴与内筋板焊缝应大于管长的1/3； i） 补强板拼接时，拼接板数量不得多于三块； j） 角焊缝高度应不低于两焊件较薄板的厚度。 7.33 Ⅱ型管轴式吊耳焊接宜按如下顺序和要求进行：
a） 内加强环板与管轴； b） 管轴与设备壳体；
c） 补强板与管轴及设备壳体； d） 外筋板与管轴及补强板； e） 内挡圈与管轴及外筋板； f） 外挡圈与管轴；
g） 内加强环板与管轴内壁的焊接采用连续焊； h） 补强板拼接时，拼接板数量不得多于三块； i） 角焊缝高度应不低于两焊件较薄板的厚度； 7.34 立式设备的管轴式吊耳应与设备轴向中心线垂直。
7.35 圆筒型设备主吊耳焊接位置壳体的局部加固宜采用补强板或整周板加厚的形式。 7.36 圆筒型设备主吊耳焊接位置应防止壳体及其它结构受力变形，应进行计算确定是否加固。加固的形式应根据设备直径和重量的大小以及吊耳的数量确定。加固材料宜采用工字钢、H型钢或无缝钢管，加固的位置宜与吊耳在同一个平面内。
7.37 设备溜尾吊耳焊接位置防变形的加固材料宜采用工字钢、H型钢和无缝钢管，加固的位置宜与吊耳在一个平面内。 8 地基处理
8.1 在制定吊装地基处理方案前，应完成下列工作：
a） 搜集工程所在地的地质勘察资料；
b） 根据吊装类型、起重机具、载荷大小及对地接触方式计算其接地压强； c） 了解邻近建筑、地下工程和地下设施等情况。 8.2 地基处理可参照JGJ 79有关规定执行。
8.3 地基处理应严格按方案进行，并应有专人负责质量监控和监测，做好施工记录并验收合格。
8.4 吊装场地承压地面及现场设备运输道路的处理有特殊要求时，应绘制详细图纸。 8.5 在进行设备吊装平面规划时，对吊装区域内地下设施应采取保护措施。 8.6 工件吊装区域内的主要承载区的地下设施宜在工件吊装完毕后进行，否则应采 取可靠的保护措施。
8.7 吊装区域地下设施在设备吊装前施工时，宜与吊装场地处理同时进行。
8.8 地下设施保护措施应根据所处位置、地质情况和地下设施的允许承载力制定合适的 保护方法。 9 吊装绳索
9.1 麻绳适用于吊装作业中做工件的溜绳，不得在机械驱动的吊装作业中作为起吊索具使用。
9.2 麻绳不得向一个方向连续扭转。
9.3 麻绳使用中，不得与锐利的物体直接接触。
9.4 麻绳应存放在通风干燥的地方，不得受热、受潮，且不得与酸、碱等腐蚀性介质接触。
9.5 钢丝绳的使用安全系数K应符合下列要求：
a） 作拖拉绳时，K≥3.5； b） 作卷扬机走绳时，K≥5； c） 作捆绑绳扣使用时，K≥6； d） 作系挂绳扣时，K≥5； e） 作载人吊篮时，K≥14。
9.6 钢丝绳在绕过不同尺寸的销轴或滑轮时，应根据不同的弯曲情况按下述程序确定其强度能力：
a） 按公式（9.6-1）计算绳索的比例系数；
式中：
DR???????????????????????（9.6-1）
d D——销轴直径； <