注：1、RPN值参照RPN风险等级评价准则，见『风险管理控制程序』。 2、风险措施代码：A-规避风险; B-承担风险; C-消除风险; D-改变风险; E-分担风险; F-延缓风险
核准：
审核：
编制：
风险与机遇管理表（制造部） 类别： ■质量 □环境
过序号 程名称 严潜在的风险模式 潜在的风险后果 重程度
日期：
风险分析 发生概可探测RPN 风险级别 1、作业员依据站位表上料后再次核对； 2、转线、换料后IPQC核对1.物料错料、反向 产品不良，制造成本上升 OK才生产； 制造8 2 2 32 三 3、IPQC核对首件，制造每小时送样核对； 4、IPQC核对机器程序； 5、散料手贴时做好标示重点检查； 1、作业员上料时依据物料规格选相应飞达、间距； 2.机器抛料 物料超领、产品成本上升 7 4 3 84 三 2、IPQC在上料、换料后核对OK再生产； 3、工程制定程序后核对实物规格是否和程序相符； 1、每天定期检查炉温； 制造 二 2、印刷后检查印刷效果； 部 /课3、不定时抽测； 长 2016/7/15~ 2016/12/30 5 3 2 制造部/课长 2016/7/15~ 2016/12/30 7 2 1 部/课长 2016/7/15~ 2016/12/30 8 1 1 管理措施 责任部门/人 实施时间(开始－完成) 严重程
评价措施有效性 发生概可探测RPN 评价结果 率 性 度 率 性 8 有效 SMT生产1 控制过程 14 有效 3.物料虚焊、假焊 产品不良，制造成本上升 5 6 6 180 30 有效 1、公司举行相应活动提升员工4.人员流动频繁 生产达标率低、不良率高 归属感； 7 7 2 98 三 2、合理安排计划保证上班时间3、定期对员进行座谈会； 1、物料员每天下午确认生管计1.物料未及时领回 产线不能按计划执行 5 3 1 15 三 2、到仓库确认合并发料单是否3、与物控确认物料是否齐料； 1、IQC按SIP对物料进行检组装生2 产控制过程 3.超声压伤、功能不良 物料超领、产品成本上升 7 6 3 126 280 验； 品保2、SQE对供货商进行辅导； 二 部3、IQC在检验时能确认来料与/IQC 样品是否一致； 4、IQC需试装配； 1、工程师制定各机型超声波参数； 工程 二 2、定期对超声波机器进行点3、对检验员进行培训 1、检验员来料仔细核对样品； 168 2、各工序严格按照SOP作业； 制造3、QE将不良问题点转给供货二 部/经商，并追踪问题点进行改善，理 确认改善效果 4.对检验人员进行培训 老3 化生产1.老化不良流出 包装不良率高 6 5 3 90 制造1、员工上产品时需配戴手套； 部/老三 2、产品要轻拿轻放； 化房3、金属物品不可刮到产品； 操作部/工检； 程师 制造班长/员 划； 部 /各在仓管员手上； 物料 制造部/经2016/7/15~ 2016/12/30 2016/7/15~ 2016/12/30 5 2 1 10 有效 7 2 1 14 有效 稳定； 理 2016/7/15~ 2016/12/30 8 2 1 16 有效 2.壳具来料不良 影响计划不能达成 8 7 5 2016/7/15~ 2016/12/30 7 2 2 28 有效 2016/7/15~ 2016/12/30 7 3 2 42 有效 4.组装不良流出 包装与客户退货 7 6 4 2016/7/15~ 2016/12/30 6 2 1 12 有效 控制过程 员 1、定期检查老化柜； 制造 2、每款产品老化程序需保存计2.产品未老化完成 影响包装计划 5 4 3 60 3、员工调程序时确认清楚产品型号； 1、严格按照SOP佩戴好产品防护手套； 包装生4 产控制过程 2.产品少放漏放 客户判退返工增加成本 6 5 3 90 1.包装不良流出 OQC或客户退货 7 6 4 168 2、生产过程中轻拿轻放产品； 制造 二 3、产品堆放时严格按照指定层4、作业人员严禁佩戴金属首饰和留长指甲； 1、严格按照SOP作业； 制造2、工程对每款机型生产时需对三 部/课员工进行培训； 长 3、前后工位互相检查； 部/课数摆放； 长 部/老操作员 三 算机里； 化房 2016/7/15~ 2016/12/30 5 2 1 10 有效 2016/7/15~ 2016/12/30 7 3 1 21 有效 2016/7/15~ 2016/12/30 6 2 2 24 有效 注：1、RPN值参照RPN风险等级评价准则，见『风险管理控制程序』。 2、风险措施代码：A-规避风险; B-承担风险; C-消除风险; D-改变风险; E-分担风险; F-延缓风险 核
准：
审核：
编制：