第五章 物料的领用及出库
5. 1物料出库的原则：先进先出，易坏先出，不利保管先出；
5. 2各领料单位在领料前提供所需物资申报计划单，仓库保管员以各单位的所报
物资计划数量进行发放，无计划的，不予发放物资，特殊情况需领导签字。 5.3领用物料时，使用公司统一印制的领料单（附件六），一式三份，仓库、财
务部、领料部门各一份。仓库对任何部门发货，均应凭正式领料单发货，严禁先出货，后补手续的错误做法，严禁白条发货；
5.4领料单应详细填写用途（成本中心）、领用日期、材料名称、单位、申领和
实领数量和领用部门；经领料人签名并部门（单位）经理批准后，仓库方可办理领料手续；
5.5仓库保管员凭《领料单》填制《出库单》（附件七），《出库单》一式四份，
仓库、领料部门各一份，财务部留存两份；
5.6 《出库单》上单价将按照财务部认可的累计加权平均法计算；
5.7仓库保管员进行物资发放，同时在计划单上对其物资数量进行销、减，并依
据出库单等附件信息及时进行手工帐务登记；
5.8属于交旧领新物资的，领料单位必须先将旧物资交回仓库方可领用新物资； 5.9领料人在物品领出时，应详细检查商品的性能、品质及附件是否优良或齐全，
当场无任何表示的，仓库视为完整。点收后的短缺，概由收货方自负，仓库不负补偿责任；
5.10保管员每天将《领料单》和《出库单》财务部留存联交财务部，并在《票
据移交台帐》上签字；
5.11相关工作可参考“仓管工作流程”（附件二）。
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第六章 退料管理
6.1 材料退库
6.1.1 出库物品需退回仓库的，各类物料必须是无缺陷、无损坏、无锈蚀、可利
用状态，否则保管员有权拒收；
6.1.2 物品退库时要求保管员、质检员、部门申请退料人一起办理验收，符合退
库要求的由申请退料人填写退料单；
6.1.3 因更换、调货等原因而退库的物料，在交回物料时应保持领用时的状况，
若有损坏或部件或附件缺失，应由仓管部门会同质检员鉴定修护费用后，由领货人照价赔偿；若部件或附件遗失或不全而不能修复时，则应由领用人依据商品价格赔偿，仓库对其物料及时上报领导，并做处理。 6.1.4 相关工作可参考“材料退库工作流程”（附件八）。
6.2 材料退货：如发觉型号、规格不符、数量不符、形状或颜色改变或外箱破损
等情形时，仓管员可协助采购员办理退货手续。相关工作可参考“材料退货工作流程”（附件九）。
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第七章 物料盘点及帐务调整
7.1 物料盘点
7.1.1 仓库保管员做好各类物料的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物
料定期进行检查盘点。在日常清理中发现物料账实不符时，必须上报，不得隐瞒事实，否则一经查出，仓库保管员应负经济责任，具体视情节按合资公司有关规定给予处罚；
7.1.2 物料盘点分为不定期盘点、月末盘点和年终盘点。根据物料种类，仓库确
定其盘点周期、盘点方式并主持盘点；年度盘点通常由财务部负责主持，仓管部门协助，审计部监督。
7.1.3 对A类货物须每月盘一次。B类三个月盘一次，C类半年一次； 7.1.4 盘点时仓库冻结一切库存的收,发,移动操作；
7.1.5每一个存储区域指定盘点负责人.要求每一个区域都有相应的盘点员和财务
复核人员；
7.1.6盘点结果与库存帐对比差异，由仓库对差异项进行复盘。
7.2帐务调整
7.2.1仓库分析差异原因,作详细书面报告,同时提出差异调整申请，制作《盘点
差异调整表》（附件十）；
7.2.2财务副总及总经理对差异调查报告及差异调整申请进行审批； 7.2.3仓库根据审批情况作库存差异调整； 7.2.4财务部根据审批情况作库存财务帐差异调整。
第八章 呆料、废料的处理
8.1呆料、废料的处理
8.1.1 因使用变更、产品淘汰、库存过高等原因，可能会产生公司不能使用的余
料、过剩物料、已经或将要过期的物料等，需要及时处理；
8.1.2 在盘点中所列出的过期物料、工程尾料，仓库负责人提出处理建议，报经
授权人批准后，尽快依相关程序处理；
8.1.3 对于过剩物料或将要过期之物料，由采购员或仓库负责人提出处理数量、
处理意见、估价（如必要）等，报经授权人批准后，尽快依程序处理； 8.1.4 通常物料的处理途径有出售、转拨、报废等，依据估价，进行相应的转拨/
报废批准、议价出售、招标出售等。
8.2 废旧物料回收和管理
8.2.1废旧物料的回收包括：各种包装物，各种容器，金属料尖、边角余料、有
色和黑色金属切屑，不能再修复的工具、量具等，其它各种有用物料； 8.2.2 仓库应设置废旧物料回收库，单独建帐； 8.2.3 实行交旧领新（工具、电器，电机等）；
8.2.4 员工工种变动调离时，所领（借）的工、器具应退回仓库，办理退料手续； 8.2.5 报废物料、仓储容器、废料的变价收入，任何部门、任何人不能擅自处理，
应由仓库负责人指定专人处理，收入均归公司财务部门入帐。
8.2.6废旧物资的申请由物资使用单位提出，表明物资报废原因，物资使用单位、
技术部门、仓库和QHSE部门等相关部门共同鉴定。
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