5.3.2 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。
5.3.3 电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 5.3.4 电熔承插连接操作应符合下列规定： 1 应将管材、管件连接部位擦拭干净。 2 测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1~0.2mm。 3 钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆。
4 将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。
5 通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。
5.3.5 电熔鞍形连接操作应符合下列规定：
1 应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度。 2 应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除管材连接部位表皮。 3 通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在管材连接部位。 5.3.6 电熔连接接头质量检验应符合下列规定： 1 电熔承插连接
1）电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度
标记。
2）聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出；钢骨架聚乙烯复合管道系统，
采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢出，溢边量（轴向尺寸）不得超过表5.3.6的规定。
表5.3.6 钢骨架电熔管件连接允许溢边量（轴向尺寸）（mm） 公称直径DN 50≤DN≤300 300＜DN≤500 溢出电熔管件边缘量 10 5 3）电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。 4）电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。 5）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。 2 电熔鞍形连接
1）电熔鞍形管件周边的管材上应有明显刮皮痕迹。 2）鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。 3）管材壁不应塌陷。
4）熔融料不应从鞍形管件周边溢出。
5）鞍形管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出。但溢料不得呈流淌状。 6）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。
5.4 法兰连接
5.4.1 金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。 5.4.2 聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰盘连接应符合下列规定：
1 应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。
2 应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道进行连接。
5.4.3 两法兰盘上螺孔对中，法兰面相互平行，螺栓与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1~3丝扣。
5.4.4 法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。
5.4.5 法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求。
5.5 钢塑转换接头连接
5.5.1 钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道的连接应符合本规程相应的连接或电容连接的规定。
5.5.2 钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接的规定。 5.5.3 钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。
5.5.4钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。
6、管道敷设
6.1 一般规定
6.1.1 聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道土方工程施工应符合国家现行标准《城镇燃气输配工程及验收规范》CJJ 33的相关规定。
6.1.2 管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列公式确定：
1 单管敷设（沟边连接）：
a=DN+0.3 （6.1.2-1） 2 双管同沟敷设（沟边连接）：
a=DN1+DN2+S+0.3 （6.1.2-2） 式中 a—沟底宽度（m）；
DN—管道公称直径（m）； DN1—第一条管道公称直径（m）； DN2—第二条管道公称直径（m）； S—两管之间设计净距（m）。
3 当管道必需在沟底连接时，沟底宽度应加大，以满足连接机具工作需要。 6.1.3 聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径不应小于25倍公称直径；当弯曲管段上有承口管件时，管道允许弯曲半径不应小于125倍公称直径。 6.1.4 钢骨架聚乙烯复合管道敷设时，钢丝网骨架聚乙烯复合管道允许弯曲半径应符合表6.1.4-1的规定，孔网钢带聚乙烯复合管道允许弯曲半径应符合表6.1.4-2的规定。
表6.1.4-1 钢丝网骨架聚乙烯复合管道允许弯曲半径（mm） 管道公称直径DN 允许弯曲半径R 50≤DN≤150 80DN 150＜DN≤300 100DN 300＜DN≤500 10DN 6.1.4-2 孔网钢带聚乙烯复合管道允许弯曲半径（mm） 管道公称直径DN 允许弯曲半径R 50≤DN≤110 150DN 140＜DN≤250 250DN DN≥315 350DN 6.1.5 管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。管道在漂浮状态下严禁回填。
6.2 管道埋地敷设
6.2.1 对开挖沟槽敷设管道（不包括喂管法埋地敷设），管道应在沟底标高和管基质量检查后，方可敷设。
6.2.2 管道下管时，不得采用金属材料直接困扎和吊运管道，并应防止管道划伤、扭曲或承受过大的拉伸和弯曲。
6.2.3 聚乙烯管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形自然弯曲敷设；钢骨架聚乙烯复合管道宜自然直线敷设。管道弯曲半径应符合本规程第6.1.3、6.1.4条的规定。不得使用机械或加热方法弯曲管道。
6.2.4 管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距，应符合本规程第4.3.2条的
规定。
6.2.5 管道埋设的最小覆土厚度应符合本规程第4.3.3条的规定。 6.2.6 管道敷设时，应随管走向埋设金属示踪线（带）、警示带或其他标识。
示踪线（带）应贴管敷设，并应有良好的导电性、有效的电气连接和设置信号源井。 警示带敷设应符合下列规定：
1 警示带宜敷设在管顶上方300~500mm处，但不得敷设于路基或路面里。
2 直径不大于400mm的管道，可在管道正上方敷设一条警示带；对直径大于或等于400mm的管道，应在管道正上方平行敷设二条水平净距100~200mm的警示带。 3 警示带宜采用聚乙烯或不易分解的材料制造，颜色应为黄色，且在警示带上印有醒目、永久性警示语。
6.2.7 聚乙烯盘管或因施工条件限制的聚乙烯直管或钢骨架聚乙烯复合管道采用拖管法埋地敷设时，在管道拖拉过程中，沟底不应有可能损伤管道表面的石块和尖凸物，拖拉长度不宜超过300mm。
1 聚乙烯管道的最大拖拉力应按下式计算：
F=15DN2/SDR ( 6.2.7) 式中 F—最大拖拉力（N）； DN—管道公称直径（mm）； SDR—标准尺寸比。
2 钢骨架聚乙烯复合管道的最大拖拉力不应大于其屈服拉伸力的50%。
6.2.8 聚乙烯盘管采用喂管法埋地敷设时，警示带应符合本规程第6.2.6条的规定，并随管同时喂入管沟，管道弯曲半径应符合本规程第6.1.3、6.1.4条的规定。
6.3 插入管敷设
6.3.1 本节适用于插入管外径不大于旧管内径90%的插入管敷设。 6.3.2 插入起止段应开挖一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管道允许弯曲半径符合本规程第6.1.3.6.1.4条的规定，工作坑间距不宜超过300mm。 6.3.3 管道插入前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并采用压缩空气吹净管内杂物。必要时，应采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度。或将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。 6.3.4 插入敷设的管道应按本规程第5章要求进行热熔或电熔连接；必要时，可切除热熔对接连接的外翻边或电熔连接的接线柱。 6.3.5 管道插入前，应对已连接管道的全部焊缝逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。
6.3.6 插入敷设时，必须在旧管插入端口装一个硬度较小的漏斗形倒滑口。 6.3.7 插入管采用拖拉法敷设时，拖拉力应符合本规程第6.2.7条的规定。
6.3.8 插入管伸出旧管端口的长度应满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。
6.3.9 在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采用柔性材料封堵。管段之间的旧管开口处应设套管保护。
6.3.10 当在插入管上接分支管时，应在干管恢复缩径并经20th松弛后，方可进行。
6.4 管道穿越