S送=0.136m2；送风前应再次确认签字。
4.4点火送风操作程序:
4.4.1高炉装料完毕，料面测量结束后方可点火送风。借鉴龙钢冷风吹料的方法，为将高炉内装入的原燃料得到缓慢加热使其水份逐渐吹干，同时带出部分原燃料的粉尘。此次采用全关冷风阀和热风阀，通过开混风阀全送冷风的方式吹料。冷风温度用风量配合炉顶压力来调节，为防止炉内填充的枕木燃烧，严格将冷风温度控制在80℃以下，吹料时间计划12小时。
4.4.2接到送风命令后，按送风程序送风，全关冷风大闸及冷风调节阀，用最高的风温点火，待各风口全部燃烧好后，开冷风大闸，将风温控制在750～850℃。
4.4.3点火时的送风比一般选择在0.4～0.5之间，高炉实际炉容约1100m3，送风比取0.50，则点火风量为550m3/min；炉料顺利下降后，逐步加风，风压控制在0.10～0.11MPa，开炉送风初期要求严格按风压操作。
4.4.4送风后点燃铁口煤气火，如铁口来渣过早，应设法保持铁口有煤气喷出，以避免炉缸出现过凉；待正常来渣后，拔出铁口导管，用泥炮堵上。
4.4.5当料线松动后，开始下料，可按规定料制上料，上料时注意透气性变化，矩阵采用多环布料，后续装料制度待开炉装料测定参数后再确定。
4.5点火24小时内的参数调整：
4.5.1风量：具体的加风速度视炉况实际进程而定，初期加风要谨慎，以保证下料顺畅为原则，送风后6～9小时是软熔带形成时期，这段时期采取守风量、慢加风甚至减风的方法进行过渡，待风压恢复至正常水平，顺行良好，可适当加风（加风原则：风口均匀活跃，炉况稳定顺行，以每次不超过100m3/min，每班不超过两次，料速控制在3～5批/小时）。
4.5.2风温：在负荷料下达后，可考虑加风温，一次调节量不大于20℃，但在第一次出铁前，原则上不大于850℃。
4.5.3负荷：送风后如下料正常并已引煤气，在送风8小时后可考虑第一次加负荷，软融带形成期顺利渡过后至出铁前，可考虑再加1次负荷，出铁正常后，可加快加负荷速度（每10批料上调0.1），尽快达到负荷2.5的目标。
4.5.4出铁：开铁口按铁口角度10°进行，送风18～24小时后出第一次铁（初次出铁时间应根据下料批数计算）。
4.6点火24小时后的参数调整：
4.6.1炉温：点火后如出铁正常，则后续操作的主要任务是在保证充足的铁水温度（大于1480℃）的条件下尽快降低生铁含硅，送风36小时后目
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标硅2.0%，为利于炉缸、炉底长寿，[Si]宜缓慢下降，争取送风后48小时将[Si]降至1.50%以下，随后视情况将硅降至1.0%左右，通过生产检验，设备磨合，故障处理，生产逐步走上正轨，生铁[Si]由1.0%±→0.8%±→0.5±%，根据炉况承受情况，[Si]控制在0.5～0.7%范围；主要手段是负荷和风量的调整。
4.6.2风温：在炉况接受的情况下，尽量提高风温使用水平以保证渣铁物理热。
4.6.3开风口：第一炉铁前不捅风口，根据出渣、出铁情况，风量接受状况确定开风口速度，原则上每隔两、三炉铁捅开一个风口，沿出铁铁口方向依次对开，实际可根据铁口出铁情况来定；每开一个风口风量应该增加100m3/min，保持风速不低于200m/s。
开风口原则：
1）高炉下料顺畅，风量、风压平稳； 2）渣铁热储备充足，出渣、出铁顺利； 3）维持较高风速，防止中心堆积。
4.6.4顶压：提高顶压时，必须是设备运转正常，炉况稳定顺行，渣铁流动性良好；按风量确定压差，按压差调整顶压。
4.6.5批重：开炉期间，焦批7吨左右，随着进风面积扩大，风量增多，逐步扩大矿批重，加重负荷。
4.6.6渣碱：随着生铁[Si]降低，渣碱R2应由0.95→1.05±0.5，R3控制在1.25～1.35之间，渣中MgO控制在8～12%之间。
4.6.7其它：根据设备运行状况，炉况恢复进程，降[Si]速度等逐步调剂风温、风压，尽快使用喷煤和富氧，喷煤后负荷加重幅度可大一些。
4.7注意事项：
4.7.1操作方针以稳定顺行为主，加风严格按计划进行，严格控制鼓风动能和压差，必须保证风速在200m/s左右，开风口速度不宜过快，要与风量、鼓风动能和设备运行状况相匹配。
4.7.2出现停风等事故时，应考虑堵3—5个风口，待风加回原水平再逐步捅开风口。
4.7.3加风提冶强应注意：
1）渣铁排放量与处理渣铁的能力。 2）上料设备是否运转正常。
3）原燃料的供应量与质量能否满足要求。 4）所有相关的设备运行是否稳定。 4.8引煤气:
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4.8.1高炉送风2小时，风量稳定后，主控室通知化验室取煤气化验，以后每1小时取样一次。
4.8.2由上升管煤气取压孔取混合煤气分析氢、氧含量，并把结果及时汇报主控室。
4.8.3当H2＜4.0%，O2＜1.0%，顶压＞5KPa，顶温150～250℃之间，且炉况顺行、装料设备运行正常、热风压力＞0.12MPa，煤气经爆发试验合格时，请示煤气技师和安全负责人同意后进行引煤气操作；引煤气后如条件具备，可改高压操作。
4.8.4引煤气后根据风量按压差操作。 5. 炉前出铁
5.1点火后炉前技师根据主控室要求组织炉前按时打开铁口排放渣铁。 5.2每次铁后打泥（依据风量、风压）要打够，维护好泥包，确保铁口深度合格。
5.3开炉后的泥质，打泥量，倒铁口及砂口的操作，由炉前技师征得炉内同意后，决定执行，西铁口必须时刻具备出铁条件，以备事故状态使用。
5.4正常情况下，当渣铁流动性转好时，再开西铁口。 6.异常情况处理 6.1风口破损：
6.1.1送风4小时之内，可以立即休风更换。 6.1.2送风大于4小时，可适当控制进水并外部喷水，出铁后休风更换。 6.2高炉悬料。
6.2.1如果在高炉送风8小时之内，可直接进行减风坐料。 6.2.2临近出铁，坐料可在铁后进行。
6.2.3在堵铁口1小时发生悬料，可适当减风，待料自行崩落或出铁后坐料。
6.3第一次铁不能流出:
6.3.1当炉内渣铁达到安全容铁量，两铁口仍出不来，可考虑放炮。 6.3.2如风口无灌渣危险，可适当减风。 6.4铁口有水:
6.4.1查找漏水原因，迅速处理；如果是炉体的潮气聚集造成的继续观察。
6.4.2发现铁口泥套湿或者来水，必须用煤气火烤干后才能出铁并适当增加出铁次数。
6.4.3堵上铁口退炮以后，立即将铁口钻开1.0米左右，然后用（煤气）火烘烤，保持铁口通道的干燥。
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6.4.4适当降低炉顶压力。 6.5顶温过高:
6.5.1顶温超过350℃，炉顶开始打水。
6.5.2若打水仍解决不了问题，高炉应立即减风或休风，检查原因。 6.5.3若连续崩料要立即减风，直到不崩为止，若上料系统有问题，高炉应立即减风到不灌渣水平，视情铁后休风处理；尽可能不采用打水控风待料，以防炉墙粘结。
6.6旋转溜槽不转:
6.6.1一小时内的短时间不转，采取减风措施。
6.6.2较长时间不转，减风至风口不灌渣水平，铁后休风处理。 6.6.3为了控制顶温，可在顶温超过350℃时进行炉顶打水。 7.高炉开炉安全注意事项
7.1开炉工作由开炉领导小组统一指挥下进行，指挥要集中统一，纪律严明。岗位人员认真执行“安全技术操作规程”和“开炉方案”及操作牌制度。
7.2开炉前，冷风管道必须保持正压，重力除尘器，高炉炉顶、煤气管道、除尘等煤气设备应通入蒸汽或氮气，驱除残余空气，在确认不会发生爆炸情况下，才能接通。煤气系统引煤气后对煤气系统进行全面检查，如有泄漏及时处理，并由煤气防护人员在场监护。
7.3开炉时，生产区域照明齐全，现场清洁整齐，炉前操作所用氧气瓶、氧气管、工器具、材料、备品等按指定位置摆放。使用的氧气必须放置在远离火源的地方，轻搬轻放，严防撞击；开氧气时不能戴有油手套，不准吸烟。
7.4凉炉后，炉底温度低于50℃方可装枕木，枕木装好后上料。 7.5枕木上炉台后，安环科和高炉24h派人值班，且上升管人孔须安装防护罩、炉顶大方孔焊防护栏；装枕木时安环科24h派人在炉台、风口平台、炉顶各人孔处值班，一定要严格控制上炉台的人员，严禁带火种进入炉台、风口平台和炉顶各人孔周围。
7.6上直吹管时，热风炉停止烧炉；点火前，倒流阀全开，封炉顶大方孔和上升管人孔。
6.7无关人员禁止在高炉出铁场、炉台逗留；点火时，任何人不准在风口平台、炉顶、炉身平台附近逗留。
7.8点火后，及时点燃风口及炉身漏煤气处。
7.9点火后，上炉身各层平台必须带CO检测器，至少两人同行，并要注意风向避开煤气。在引气过程中严格遵守煤气操作规程和安全规程，严
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