实用标准文案
倍选择。
2．采用熔丝(片)时，熔丝(片)一般按电动机额定电流的1.5～2.5倍来选择。
(四)电动机的启动方式
1．绕线式感应电动机的启动。绕线式感应电动机在启动时，为了减少启动电流和保证启动转矩，可通过转子串接电阻或频敏变阻器以减小定子电流的办法来进行。
2．鼠笼式感应电动机的启动。分为直接启动(全压启动)和降压启动。
8 管道工程安装技术 掌握工业管道安装程序 一、管道的组成
管道由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动。 (一)管道组成件
管道组成件是用于连接或装配管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 (二)管道支承件
管道支承件是管道安装件和附着件的总称。
1．管道安装件是将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
2．管道附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
二、管道安装前的检验和现场条件 (一)管道安装前的检验
1．管道组成件及管道支承件的检验
(1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
(2)管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
(3)合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)抽查数量不得少于1个。 (4)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料和晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定。
(5)管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记应明显、清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 精彩文档
2．阀门检验
(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa或设汁压力小于等于IMPa且设计温度低于–29℃或高于186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
(2)输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为–29～186℃的非可燃流体、无毒流体、管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阅门不得使用。
(3)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 (4)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标记，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。
(5)公称压力小于IMPa，并且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验。接合面上的色印应连续。
(6)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
(7)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。 (二)现场条件
1. 设计图及其他技术文件完整齐全，施工图已会审，施工组织设计编制完毕并已批准。
2．与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电，供气等设施已满足安装施工要求。 3．技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了施工交底记录。
4．与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。
5. 必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并验收合格，具备有关的技术证件。 6．管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格、内部清理干净，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。管道组成件及支承件等已检验合格。
7．管道安装单位应当取得特种设备安装许可。管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知。
三、工业管道安装的施工程序
管道安装工程一般施工程序见图。
实用标准文案
掌握工业管道安装的技术要求
一、工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
根据国家标准规定了工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识。
1．根据管道内物质的一般性能，基本识别色分为八类，例如：水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃气体是棕色，其他液体是黑色，氧是淡蓝色。 2．工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。
3．凡属危险化学品应设置危险标识，表示方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道应遵守GB 13495规定，在管道上标识“消防专用”识别符号。 二、工业管道安装技术要求 (一)一般规定
1．检查各部件的质量情况，不符合要求的及时处理，防止把不合格的部件用于系统。
2．不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。
3．连接各部件、法兰、阀门，焊接并经检查合格。 4．管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封试验，调试合格。不合格的产品严禁安装。符合安装要求的产品应附有合格证书。
5．管道安装前，应按图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸无误后再进行安装。
6．管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按现场实际进行测量，根据实测尺寸切割所需的调整尺寸。 7．管段切割及坡口加工时，不锈钢管应使用专用工具，不可与碳钢管混用。
8．管段安装前应检查管道内部清洁度。如发现管内有脏物，应先进行吹扫或用其他方法将管内清理干净，方可对管段进行组对、焊接。
9．管道安装要填写“管道施工检查记录’。 (二)热力管道安装要求
1．热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低精彩文档
点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。 2．补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。
3．两个补偿器之间(一般为20～40m)以及每一个补偿器两侧
(指远的一端)应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，不得没置导向支架或固定支架。
4．管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。
5．安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。
6．弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。 (三)高压管道安装要求
高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐蚀性能，同时又要求有高度的严密性，防止管道泄漏。 1．所有的管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等证明文件。
2．管道支架应按设计图纸制作与安装。管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临时支撑或铁丝绑扎。与管架接触的管子及其附件．应按设计规定或工作温度的要求，安置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。管线穿过墙壁、楼板或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。 3．管道安装前先找正，固定设备、阀门等。同径、同压的管段、管件在安装前要求进行水压强度试验时，可以连通试压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压。经水压试验后的管段必须进行清洗和吹洗。
4．高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直管道上，一般不应布置固定焊口。
5．焊接连接的直管段长度不得小于500mm；每5m长的管段只允许有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度应不小于管外径的2倍，且不小于200 mm。管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。
6．安装管道时，不得用强拉，强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差。管线安装如有间断，应及时封闭管口。管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。 掌握工业管道吹洗与试压的要求
管道吹洗与试压的目的是清除遗留在管道内部的杂物，检查
实用标准文案
已安装的管道系统的强度和严密性是否达到设计要求，并且对管架及基础进行考验，以保证正常运行使用。 一、吹洗介质的选用
为了保证管道系统内部的清洁．管道安装前要清除内部杂物，在压力试验合格后，还应进行吹扫或清洗(简称吹洗)，以便清除遗留在管道内的铁屑、铁锈、焊渣、尘土、水分及其他污物。吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗介质的选用方法：
1. 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；
2．公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； 3．公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫； 4．蒸汽管道应以蒸汽吹扫；
5. 非热力管道不得用蒸汽吹扫。 二、管道吹洗的一般规定
1．管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
2．吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
3．管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全闻、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表。应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 4．吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5．清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
6．吹扫时应设置禁区。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
7．管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写 “管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。 三、管道耐压试验
管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般采用液压试验或气压试验，不能进行液压试验的，经过设计单位同意可采用气压试验或液压—气压试验代替，脆性材料严禁使用气压试验。
(一)液压试验
1．液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过0.005％；如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。
2．试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
3．钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，精彩文档
埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
4．试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5．试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。 (二)气压试验
根据管道输送的介质，选用空气或惰性气体作介质进行压力试验称为气压试验。试验选用的气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。气压试验应遵守下列规定：
1．承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。
2．试验时，装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加0.345MPa(取其较低值)。 3．严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
4．试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
5．试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。试验过程中严禁带压紧固螺栓。 (三)泄漏试验
输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应进行泄漏试验，并符合以下要求：
1．泄漏试验在耐压试验合格后进行，试验介质宜采用空气，也可按照设计文件或相关标准的规定，采用卤素、氦气、氨气或者其他敏感气体进行较低试验压力的敏感性泄漏试验。
2．试验检查的重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
3．试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。
管道在耐压试验和泄漏试验合格，方可进行防腐、绝热、标记、竣工验收。
四、工业管道试压前的要求
1．管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，焊缝质量，支架安装情况等。对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：管道组成件质量证明书；管道组成件的检验或试验记录；管子加工记录；焊接检验及热处理记录；设计修改及材料代用文件。
实用标准文案
2．试压前，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离，待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除；系统内的阀门应开启；系统的最高点位置应设置放气阀，最低点应设置排液阀。 3．管道在试压前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查；水压试验前应检查管道支架的情况，若管架设计按空管计算管架强度及跨距时，则应增加临时支柱，避免管道和支架因受额外荷重而变形损坏。
4．试验时应安装不少于两块经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的满刻度应为被测最大压力值的1.5～2倍，压力表的精度等级不应低于1.5级，它们应直立安装在便于观测的位置。位差较大的系统，压力表的位置应考虑试压介质的影响。 5．进行液压试验时，若气温低于5℃，则应采取防冻措施；否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。 6．管道应根据操作压力分系统进行试压，通向大气的无压管道，如放空管、排液管等，可不进行试压。
7．管道压力试验前试压方案已经过批准并已进行了技术交底。试验检查合格后，应填写“管道试压记录”，作为交工文件。 了解长输管道施工程序
长输管道是指长距离输送石油、成品油、天然气等物料的管道
一、长输管道施工程序
线路交桩→测量放线→作业带清理施工通道修筑呻管道运输→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→管沟开挖→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径啼管线吹扫、干燥→连头(碰死口) →地貌恢复呻水工保护→竣工验收。 二、长输管道施工要点 (一)线路交桩
线路交桩是在完成线路勘察后，设计单位向施工单位进行交接桩的工作。交桩内容包括线路控制(转角)桩,沿线路设置的临时性、永久性水准点。 (二)现场用地准备
1．测量放线定位：施工单位应对线路定位资料、线路平面和断面图进行室内详细审核与现场核对，然后进行测量放线。测量放线验收合格后，施工单位根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置纵向边坡桩、变壁厚桩、变防腐涂层桩、穿越标志桩、百米桩、曲线加密桩。用油漆注明类别、编号、里程等不同桩的标注要素。用白石灰或其他鲜明、耐久的材料接线路控制桩和曲线加密桩放出线路中线和施工占地边界线。在划线完毕、清扫施工作业带之前，应将所有管线桩平行移动至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.3m，移桩的位置应垂直于管道中线且至中线的距离相等。
2．作业带清理：在施工作业带范围内，对影响施工机具通行精彩文档
或施工作业的石块、杂草、树木清理干净。注意防止水土流失和保护标志桩不受到破坏。
3．施工通道修筑：施工通道是连接国家正规公路与施工作业带之间的道路，通道应平坦，并具有足够的承压能力，保证施工机具和设备的行驶安全。 (三)布管及清理管口
1．检查钢管布放位置是否与设计要求的壁厚、类型相符；采用的布管设备能否保证管口和防腐层的质量；钢管底部软垫层是否符合要求；布管位置是否合适。
2．清理管口工作是保证焊接质量的关键。包括：清除管内的杂物；清除外表面25mm内的油污、铁锈、污垢；消除内卷边，椭圆度的检查和矫正。
(四)管段组装焊接及质量检查
1．管段组装焊接前须做好焊前准备，包括：检查坡口质量；设备运转情况；焊工是否持证上岗、焊接技术文件的准备情况。 2．焊前预热，目的是消除内应力，预热温度100～120℃。 3选择手工电弧下向焊、半自动焊、全自动焊焊接方式焊接管段。
4．管道焊接完成后，对焊缝应进行100%外观检查。外观检查合格后，还应进行无损检测。无损检查的方法有：超声波检查，X射线检查，磁粉检查。 (五)管线补口补伤
热收缩套补口是目前常用的施工方法，补口前应对管体进行预热，预热温度通常为60～80℃，达到预热温度，迅速将热收缩套安装就位，热收缩套与管口两侧搭接50mm以上。 (六)管道的通球扫线、试压
管线下沟后，应进行通球扫线，清扫管腔内的杂物，排除隐患。 管道试压程序：检查试验设备→注水、排气升压至试验压力的1/3→稳压15min,升压至试验压力的2/3→稳压15min→管线检查→升压至试验压力→稳压4h(20min做一次记录) →降低压力至工作压力→稳压24h，压降不超过1％。 (七)地貌恢复
连头(碰死口)处两道环形焊缝焊接完成并检查合格后，应立即进行里程桩、转角桩、标志桩的埋设和地貌恢复工作。
9 静置设备安装技术
静置设备是安装后使用环境固定不能移动，在完成生产工艺过程时主要零部件不进行机械运动的设备，包括塔、容器、储罐等反应、换热、分离、储存容器等。静置设备有高温高压设备，介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性，危险性较大。 掌握塔器设备的安装技术
塔器类工艺设备是静置设备的重要组成部分，大多数是非标准设备，现场安装施工程序复杂，质量要求高。
一、塔、容器类工艺设备的工艺结构特点、分类和现场到货状态
1．结构与工艺作用