2、油墨的粘度太高或者刮刀的缺陷、刮刀的安装角度不对。 3、印版的表面光洁度差。 解决方法：
1、通过筛网过虑将油墨中的超常颗粒和沉淀物及无机杂质析出。 2、通过加入溶剂降低油墨粘度，打磨刮刀，调整刮刀角度。 3、通过频闪灯确定印版不光滑部分，用纱布打磨印版表面使之光滑。 3.2.2隐刀线
隐刀线指刮刀引起的彗星状的条纹。这类刀线是断断续续的，所以称之为隐刀线。
产生该异常的原因有： 1、版辊的径向跳动。
2、刮刀变钝油墨从刮刀下漏墨。 解决该异常的方法有：
1、调节版辊的径向，使其正常。 2、停机更换刮刀。
3.3套色不良
套印不良是指的网穴中发生重叠现象在印刷品上表现为细小的小斑点，经常出现在中间调和高光调区域。
一般引起套色不良的原因有2个，一个是操作上的不规范引起的，另一个是印刷机本身引起的。 3.3.1 操作上引起的套色不良
该异常产生的原因有：
1、刮墨刀调整不合适，光电信号端油墨脏污，电眼接受信号失真。 2、凹版滚筒两端或中间积墨，影响压力及走料张力变化。 3、印版安装时螺丝没拧紧，印刷时松动。
4、印版制动轴心线与压滚轴心线不平行或制动轴心线不在印版本身的轴心上。
5、凹版印刷路线较长，承印物在运动时受印刷压力、张力拉伸以及烘干温度的作用，伴随承印物中液体物的挥发，使纤维收缩后会产生变形，超过一定量就会影响套印精度。
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6、油墨的干燥时间不同，即干燥路线长短不同，纤维收缩变形的色序位置也不同，这就是为什么同一套版每次印刷套印偏差各不相同的一个原因。
7、着墨面积越大，承印物收缩变形量也越大。不同批次的承印物湿度不同，其套印偏差也有所不同。
8、带静电的承印物在印刷时会产生毛刺、木纹或飞墨等现象，也会影响印刷走料的平稳。
9、运动中的承印物发生静电吸附作用,会影响张力的稳定而导致套印偏差。 解决该异常的方法为：
1、操作印刷机时,需调整好套印跟踪系统，保持电眼探头的清洁，保持压辊的清洁。
2、印刷厂首先应确保印刷环境温湿度的稳定性；
3、在印刷前三天将承印材料放到车间，以提高其温湿适性，防止出汗现象的产生；
4、及时总结不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷适性；
5、首次印刷需协调张力拉伸、印刷压力、刮墨刀位、油墨配比、稀料配比、油墨黏度、烘干温度以及印刷机速等。
6、制作凹印版滚时，在工艺条件稳定、材料收缩量基本稳定的条件下，事先给予一定的伸放量，以弥补承印材料的变形量。对于轮转机来说，一般是周向依色序递增、轴向依色序倒递增。对于单张凹印机来说，一般轴向和周向均为依色序递增。对于单张凹印配胶印来说，先凹印,后胶印，较易调整套印问题和确保印品质量的稳定性。
7、着墨面积越大，承印物收缩变形量也越大，在制版时考虑进去。安排印刷色序时尽量将有套色要求的色别靠近, 减少受材料变形的影响。
8、对于细小文字和图案的叠色或套印应尽量避免，采用专色版的做法较好；必须要套色的，应根据不同色相的具体情况和凹印机的精度，适当做括缩边。
9、适当增加印刷环境的湿度或启用静电消除机构。 3.3.2 印刷机本身引起的套色不良
该异常产生的原因有： 1、版胴上图案分布不正确。 2、印前与印后张力不平衡。
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3、干燥温度过高。
4、自动套色系统故障，电眼亮度不够。 5、风压、风量对薄膜产生影响。 6、导辊转动不灵活。
7、左右纠偏故障或没调节好。 8、压胴不良
解决该异常的方法有：
1、版胴上图案分布不正确，重新制版后可解除。
2、调整印前/后张力，使力平衡，降低张力方可解除张力不平衡。 3、降低干燥温度。
4、自动套色系统故障则改为手动套色。 5、调节风压、风量使之平衡。
6、导辊不灵活则加入润滑油或者增加磨差力。 7、调解纠偏轮使之正常。 8、压胴不良需要更换压胴、
3.4水纹
水纹是由于墨泵出墨口油墨流量大而冲击墨槽中油墨产生气泡附着在版面上通过刮刀后破裂而形成白色的波浪状。
该异常产生的原因有： 1、油墨本身有气泡。 2、搅墨棒不直。 3、挡纸会碰到版上。 4、淋墨不均匀。 5、油墨落差太大。 解决该异常的方法有： 1、要求油墨厂更换油墨。 2、选用好的搅墨棒。
3、开机前检查挡纸大小及位置。 4、淋墨量均匀。
5、控制淋墨的量及角度减小油墨落差。
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3.5塞版
塞版指的是印版在印刷过程中被干燥的油墨堵住凹陷部分，致使图文信息不能正常表达在承印物上，使印刷品出现空白部分，印刷图文不连贯。
该异常产生的原因有：
1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。
3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快干固，造成堵版。
4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。
5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住。
6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。
解决该异常的方法有：
1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。
2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设备，可在出口置120目的钢丝网过滤。油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。
3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。
4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。
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