目 录
一、轴承套零件的结构特点及工艺分析 二、毛坯选择
三、轴承套加工工艺分析加工 四、轴承套的加工工艺
五、加工表面的切削用量和加工工时的确定
情景2： 轴承套的工艺分析
一、轴承套零件的结构特点及工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、退刀槽、内外倒角、油孔等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为ZQSn6-6-3，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。 二、毛坯选择
根据本零件的结构特点、使用要求及材料牌号,该轴承套材料为ZQSn6-6-3，因其属于一般套类零件，棒料可满足其要求。本轴承套生产批量为中批生产，并且各外圆直径尺寸相差不大.可选择棒料，硬度为200HBS。查《金属机械加工工艺设计手册》表3－32（P179），工件最大公称直径为φ42mm长度为40mm时，得端面加工余量为1.5mm，毛坯直径为φ45mm，故选择￠45mm的铸造青铜作毛坯。由于批量比较大可以采用六件合一的加工方案，查《金属机械加工工艺设计手册》查表3-35得:切口宽度B=3mm,端面工艺余量 a=1mm。切断后端面精车余量留0.5mm,则棒料总长l=40×6＋0.5×6＋1×2＋3×5 = 260mm ，参照《金属机械加工工艺设计手册》表3-33，选棒料直径为45mm。毛坯尺寸为Φ45X260mm。
1．确定定位基准 1）精基准
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。以φ22mm孔的中心轴线为基准，加工φ34js7的外圆表面。 2）粗基准
粗基准采用的φ45mm毛坯外圆。加工中心孔采用三爪自定心卡盘装夹φ45mm的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
必须注意：一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴 三、轴承套加工工艺分析加工
如图所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为180件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析
该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜ZQSn6-6-3。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对 Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为ZQ-6-1-6，生产类型为中批生产，毛坯形式为棒料。 Φ42的外圆 工序名称 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 粗车 毛坯尺寸 Φ34的外圆 工序名称 精车 3 Φ42 Φ45 h12 h14 0Φ42??0.34 Φ45±0.5 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 0.3 Φ34 Js7 Φ0.012 34±半精车 粗车 毛坯尺寸 Φ22h7内孔 工序名称 铰 0.7 10 Φ34.7 Φ35 Φ45 h8 h9 h14 0Φ34.7??0.039 0Φ35??0.62 Φ45±0.5 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 0.2 Φ22 h7 0Φ22?0.023 车 钻 钻 Φ24的内孔 工序名称 车 钻 钻 1.8 2 18 Φ21.8 Φ20 Φ18 h9 h12 h12 0.045Φ21.8? ?0.0.28Φ20? ?00.28Φ18? ?0工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 4 20 18 Φ24 Φ20 Φ18 h9 h12 h12 0.045Φ24? ?0.0.28Φ20? ?00.28Φ18? ?0