图12 左视图
（3）模拟参数的设置
主要进行材料参数和模拟设置参数的定义，如板料类型、材料厚度、材料力学性能参数等的设置。设置板料类型为中国材料BUFD-36钢，板料厚度t=1mm，材料力学性能参数如图15所示。
图13 轴测视图
图14 参数设置 图15分析
（4）模拟分析
对设置的模型进行动画显示，以检查各个工具定义的运动情况，在验证了模型运动的正确性之后，即可进行分析，进入后处理阶段对冲压仿真结果进行分析和评价，取凸模运动速度为3000 mm/s，虚拟质量对时间的缩放步长系数取10s，采用定常压边力400kN，此外还设置凹模、凸模和压边圈为刚性，静摩擦系数0.125，动摩擦系数0.2，结果如图16所示。
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成形变形极限图 主应变图
平面内平均应变图 最小主应变图
图16 圆边盒形件在400KN压边力下的分析结果
2.方盒数值模拟结果分析
2. 1 压边力的影响
（1）经试验是否删除曲面对模拟分析不影响，相同的凸、凹模模型在200KN压边力，网格最大为30时模拟分析结果如图17所示。
成形变形极限图 主应变图
平面内平均应变图 最小主应变图
图17 圆边盒形件在200KN压边力下的仿真分析结果
（2）盒形件方形边网格最大值为30，在30KN作用力下模拟仿真结果，如图18所示：
成形变形极限图 主应变图
平面内平均应变图 最小主应变图
图18 方形边盒形件在30KN作用力下的模拟仿真结果
（3）盒形件方形边网格最大值为20，在60KN作用力下模拟仿真结果，如图19所示：
成形变形极限图 主应变图
平面内平均应变图 最小主应变图
图19 方形边盒形件在60KN作用力下的模拟仿真结果
盒形件的凸缘部分以及大部分侧壁处都产生了起皱，特别是盒形件的直边部分产生了严重起皱(深紫色区域)，这是由于圆角部分的毛坯没有足够的流动空间，从而对直边部分的毛坯产生了较大的切向压应力所致，切向压应力越大越容易失稳起皱，所以应采取适当措施改善直边部分材料应力状况，以防严重起皱。另外处于圆角部分的凸缘坯料流入圆角时受到的成形阻力大，也造成此部分严重起皱，但此部分一般为工艺补充部分，在切边工序中将被切除，不会对产品质量造成较大的影响。总体上讲在有压边圈的条件下，制件成形质量较为理想，但尚不能满足具有较高尺寸精度和表面质量要求的零件的使用要求，需进一步改善成形工艺
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3.结论
通过运用有限元分析软件 Dynaform对方盒形体拉深过程中易出现的起皱及拉裂问题进行一系列数值模拟，快速确定了合适的压边力值，还分析了板厚和材料性能参数对工件成形质量的影响，可得如下结论：
1）采用压边装置和选择合适压边力对制件能否达到质量要求起到决定性作用； 2）弹性模量E与起皱程度成反比，高的弹性模量对减少起皱是有利的； 3）拉深筋的设置对板料充分塑性变形和减少起皱影响的作用显著； 4）坯料厚度t对拉深成形影响也明显，采用厚的坯料可有效防止严重起皱。
即随着板料硬化指数n、厚向异性系数r及板料厚度t的增大，板料的成形性越好，这些分析结果与理论相符，对工件设计、工艺计算及优化具有一定的指导意义，所以在模具设计前，可先利用计算机进行模拟，调整模具结构和工艺参数，基本上能很成功的指导模具设计
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