（2）施焊中应就下列项目管理检查： a、焊工资格； b、各焊接的接头是否在正确位臵及焊接处的表面情况； c、焊接程序、焊接顺序； d、检验人员必须对工艺要求的内容进行检查：检查焊接方法、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按要求进行； （3）施焊后的目视检查项目： a、所有焊缝100%的目视检查。 b、焊道的尺寸及长度。 c、检视裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞等缺陷，并按照有关规定进行修补。 （4）焊缝质量无损检测。 矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料切割、组装手工焊等矫正 均应矫正，确保构件尺寸、质量、形状满足规范要求。这主要依赖于设备的精确度和工艺的可操作性。 构件表面加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除处理 锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。 除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定， 油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作油漆 业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。 构件预拼装应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行，以检查构件的整验收 体质量及安装情况，确保现场能顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，合格后报监制监理工程师确认，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。
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5.2.2放样及号料质量控制：
（1）钢结构放样、号料、切割、校正、成型、边缘加工、制孔、节点加工、组装等制作全过程进行电脑联网流水线，减少中间环节的差错。
（2）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱。通常厚度在10mm以下的连接板、节点板等规格较小的零件，用剪板机剪切；长度较大或板厚大于10mm的零部件，箱型梁、H型梁的翼缘与腹板应采用自动或半自动火焰切割机切割，整板开料则用多头火焰切割机切割。长度较长、板厚较厚的零件，其焊接坡口加工采用刨边机或多头铣床加工。
（3）对于小规格（肢长或高度≤100 mm）的角钢、工字钢、槽钢、钢管、冷弯型钢等，其端部宜采用锯切、冲剪等机械切割方法。用火焰切割前应划线，气割后应打磨处理熔渣、氧化皮等。
（4）按切割面数抽查10％，且不少于3个。对重要的厚板切割面，作为检查重点，用放大镜观察有无裂纹、夹渣、轧制夹层。
边缘加工的精度
边线与号料线的允许偏差（mm） ±1.0 边线的弯曲矢高（mm） L/3000，且≤粗糙度（mm） 缺口（mm） 渣 坡度 2.0（修磨平缓过度） 清±2.0 A、对焊接分项质量的检查要求： 0.02 除 2.50 ⑴焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JBJ81的规定。焊条、焊剂等材料在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件进行烘焙存放（烘焙记录）。
⑵ 持证焊工必须在其考试合格项目认可范围内施焊。
⑶ 设计要求焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷检验，其缺陷分级，探伤方法应符合GB11345的规定。
⑷焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔，夹渣、弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷，且不得咬边，未焊满，根部收缩等缺陷（同类焊缝抽查10%，且不少于3件），二、三级焊缝外观质量标准应符合下表规定；三级焊缝按二级焊缝标准进行外观检查（同批抽检10%，且不少于3件）。
⑸钢结构焊接前，把组焊梁、柱的资料报送监理工程师，监理工程师检查确认符合设计要求，方可进行焊接工程。
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⑹焊缝外观应达到：外形均匀，成型好，焊道与焊道、焊道与基本金属表面间平滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净（同类构件抽查10%，且不少于3件）。 B、焊前准备：
施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。
施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:
序号 工艺文件内容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 焊接方法或焊接方法的组合； 母材的牌号、厚度及其它相关尺寸； 焊接材料型号、规格； 焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差； 胎、夹具、定位焊、衬垫的要求； 焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层数； 清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定； 预热温度及层间温度范围； 后热、焊后热的处理工艺； 检验方法及合格标准； C、焊接顺序： 序号 要 点 1 以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布臵在杆件应力集中的地方。 就整个结构而言，柱、屋面梁等焊接施工，应按施工顺序每个构件逐步焊接，上一道工序并经检查合格后方可进行下一道工序施工。 2 11
对于柱的对接施焊，柱与柱焊接采用2人对称焊接，其对称要求两名焊工（A、B）沿圆周分区同时、对称施焊，每一层焊接的起弧点相距30～50ｍｍ，避免缺陷集中在一处。 3 D、焊接操作工艺： ⑴ 预热及后热处理：
对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热处理，仔细清除焊丝及坡口的油污、锈蚀、毛刺及水份，焊条严格按规定烘干等。
预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：
序号 预热温度确定方法 1 根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。 根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。 根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。 根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。 2 3 4 ⑵ 焊后消氢处理：
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