练习题参考答案及实训项目提示
图6.35 接插件零件图
简 图 分 析 扇形横浇道、平面直注式侧浇口，金属液正面冲击型芯，易造成粘模，降低压铸件表面质量，降低模具使用寿命。 平面切向侧内浇口，避免了金属液对型芯的正面冲击，但金属液首先封闭分型面，影响了溢流槽和排气槽的排溢作用，易产生气孔、填充不足等压铸缺陷。 反切向侧内浇口，金属液从端面切向进料，首先充填型腔深处，将气体挤向分型面，从溢流排气系统排出，不正面冲击型芯，又不过早封闭分型面，充填排气条件良好，改善压铸件质量，提高模具使用寿命 【实训项目】 如图6.36所示压铸件为一表盖零件，厚壁处的厚度为11mm，其余平均厚度为4mm，铸件材料为铝硅合金（YL102），厚壁处不允许有缩孔和气孔。试设计该压铸件的浇注系统。
图6.36 表盖零件图
解：依题意，设计步骤如下：
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练习题参考答案及实训项目提示
1）分析选定浇注系统的类型及内浇口的位置
① 根据图6.36所示压铸件的结构特征，存在局部厚壁且厚壁处不允许有缩孔和气孔，选择采用侧浇口从厚壁处进料，以便于传递静压力和补缩。
② 根据侧浇口的进料特点，并满足压铸件的技术要求，拟在卧式冷压室压铸机上生产，一模一腔，初选压铸机型号J1125，压室直径为60mm。模具分型面选在压铸件带凸缘的底部。
③ 为便于排气和避免金属液正面冲击型芯，将压铸件和横浇道分别设置在定模和动模两个面上，内浇口在结合处。横浇道采用平直式梯形截面。
2）确定浇注系统各部分的尺寸
① 直浇道尺寸。直浇道尺寸的直径与所选压铸机压室直径一致，取为φ60mm，直浇道长度按直径的1/2~1/3取值，本例选为25mm，向分型面方向扩大选取1°30′~2°的脱模斜度，以便于余料从浇口套中顺利脱出。
② 横浇道尺寸。横浇道长度根据压铸件大小、压铸机规格等条件确定，本例取30mm，宽度尺寸与内浇口宽度尺寸一致，厚度h≥（1.5~2.0）×t（t 为压铸件平均壁厚，本例为4mm），考虑到静压力的有效传递和改善厚壁出的成形质量，适当增加横浇道的厚度，取为22mm。
③ 内浇口尺寸。因内浇口处压铸件壁厚较大，为有利于传递静压力和减少气孔，内浇口宜选较大尺寸。根据表6-8厚度可取压铸件厚壁处壁厚的60%，即11×60% = 6.6mm，宽度取压铸件外径的0.3倍，即198×0.3 = 59.4，取整后为60mm。参考教材图6.24确定内浇口与横浇道及型腔之间的连接尺寸。
按上述设计的浇注系统如图所示。
表盖浇注系统设计示例
第7章 成型零件和结构零件的设计
一、判断题
（ × ）1. 根据成型零件工作尺寸标注形式及偏差分布的规定，压铸件的外形尺寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小值；与之相应的型腔尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值。
（ × ）2. 设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率为实际收缩率ks，它包括了压铸件收缩值和成型零件从室温到工作温度时的膨胀值。 二、思考题
1. 简要分析成型零件整体式结构与镶拼式结构的优缺点。 整体式结构 优点 (1) 模具结构简单紧凑，可缩小模具外形尺寸； 镶拼式结构 缺点 优点 （1）对于复杂的型芯或型腔可以分块进行加工，通过镶拼组合将内孔加工转缺点 （1）增加装配时的困难，且难以满足较(1) 成型零件结构复杂时加工较 10
练习题参考答案及实训项目提示
(2) 成型零件具有较好的强度和刚性，不易变形，压铸高熔点金属时利于提高模具寿命； (3) 由于无零件之间的装配，减少了模具的装配工作量，成形的压铸件表面光滑平整，无(4) 有利于冷却水道的设置； 困难，且不利于零件的使用和更换； (2) 由于成型零件对优质钢材的特殊要求，提高了模板选材的成换为外形加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易满足成型部位的精度要求。 （2）能合理使用模具钢，降低模具制造成本。 （3）有利于易损件的更换和修理。 （4）拼合处的适当间隙有利于型腔排气。 （5）更换部分镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要。 高的组合尺寸精度。 （2）镶拼处的缝隙容易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量。 （3）模具的热扩散条件变差。 装配缝隙所导致的镶拼痕迹； 本。 2. 简要分析影响压铸件尺寸精度的主要因素。 1）压铸件收缩率的影响；
2）压铸件结构的影响（压铸件结构越复杂， 计算精度就越难把握）； 3）模具成型零件制造偏差的影响； （ ? ? ? ? ~ ? ）
544）模具成型零件磨损的影响；（ ? c ? ? ）
65）压铸工艺参数的影响。 6）其他：
开模和抽芯以及推出机构运动状态的稳定程度 模具的修理的次数及其使用期限。 合金本身化学成分的偏差 工作环境温度的高低
压铸机精度和刚度引起的误差
3. 概述压铸模具加热与冷却系统的作用。
（1）使模具达到较好的热平衡，改善压铸件的顺序凝固条件，并有利于补缩压力的传递，提高压铸件的内部质量。
（2）保持压铸合金充填时的流动性及良好的成型性，提高压铸件的表面质量。
（3）稳定合金的成型收缩率及压铸件的尺寸，保证压铸件的尺寸精度。 （4）保证压铸件凝固速度均匀，缩短成型周期，提高压铸生产率。 （5）降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。
【实训项目】
图7.34所示压铸件，材料为铝硅合金，要求脱模斜度在压铸件公差范围内，试计算型腔和型芯的工作尺寸。
图7.34 压铸件成型尺寸计算
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练习题参考答案及实训项目提示
尺寸类型 尺寸 kj（%） 计算（δ取Δ/4）及结果 ?Dm?0?(20?20?0.5%?0.7?0.24)?0.060 ① 型腔径向尺寸?? Dm?0?(Dz?Dzkj?0.7?)?0混合收缩0.5 ⑦ =19.95?0.060?Dm?0?(40.17?40.17?0.5%?0.7?0.34)?0.0850 =40.14?0.0850③ 型腔深度尺寸?? Hm?0?(Hz?Hzkj?0.7?)?0混合收缩0.6 自由收缩0.7 混合收缩0.6 ?Hm?0?(13?13?0.6%?0.7?0.24)?0.060 = 12.93?0.060④ ?Hm?0?(5?5?0.7%?0.7?0.20)?0.050 = 4.90?0.050型芯高度尺寸00 hm???(hz?hzkj?0.7?)??② 00hm???(10?10?0.6%?0.7?0.20)?0.05 0 = 10.20?0.05型芯径向尺寸00 dm???(dz?dzkj?0.7?)??⑤ ⑧ 00dm???(14?14?0.4%?0.7?0.24)?0.06 阻碍收缩0.4 0 = 14.22?0.0600dm???(3?3?0.4%?0.7?0.12)?0.03 0 = 3.10?0.03中心距尺寸Lm??2??(Lz?Lzkj)? 2⑥ 混合收缩0.5 ?(30?30?0.5%)?0.04 2 = 30.15?0.04Lm??
第8章 推出机构设计
一、 判断题
（ √ ）1. 对于推件板推出机构，一般不另设复位元件，合模时，依靠推件板与定模分型面直
接接触而复位。
（ × ）2. 压铸模的推出机构必须都设在动模一侧，定模部分不能设置推出机构。
（ × ）3. 为使推杆无阻碍地沿轴向往复运动，顺利地推出压铸件和复位，可将推杆推出段与
孔的配合间隙加大。
（ √ ）4. 对于小型模具，有时可不必另设推出导向机构，直接利用推杆或复位杆兼起推出机
构的导向元件。
二、思考题
1. 推出机构一般有哪些元件组成？ 组成元件 推出元件 作 用 直接与金属液接触、并将压铸件及浇注系统凝料推离模具的元件。 主要有推杆、推管以及推件板、成型推块、成型推杆、斜滑块等。 12