练习题参考答案及实训项目提示
图6.35 接插件零件图
简 图 分 析 扇形横浇道、平面直注式侧浇口，金属液正面冲击型芯，易造成粘模，降低压铸件表面质量，降低模具使用寿命。 平面切向侧内浇口，避免了金属液对型芯的正面冲击，但金属液首先封闭分型面，影响了溢流槽和排气槽的排溢作用，易产生气孔、填充不足等压铸缺陷。 反切向侧内浇口，金属液从端面切向进料，首先充填型腔深处，将气体挤向分型面，从溢流排气系统排出，不正面冲击型芯，又不过早封闭分型面，充填排气条件良好，改善压铸件质量，提高模具使用寿命 【实训项目】 如图6.36所示压铸件为一表盖零件，厚壁处的厚度为11mm，其余平均厚度为4mm，铸件材料为铝硅合金（YL102），厚壁处不允许有缩孔和气孔。试设计该压铸件的浇注系统。
图6.36 表盖零件图
解：依题意，设计步骤如下：
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1）分析选定浇注系统的类型及内浇口的位置
① 根据图6.36所示压铸件的结构特征，存在局部厚壁且厚壁处不允许有缩孔和气孔，选择采用侧浇口从厚壁处进料，以便于传递静压力和补缩。
② 根据侧浇口的进料特点，并满足压铸件的技术要求，拟在卧式冷压室压铸机上生产，一模一腔，初选压铸机型号J1125，压室直径为60mm。模具分型面选在压铸件带凸缘的底部。
③ 为便于排气和避免金属液正面冲击型芯，将压铸件和横浇道分别设置在定模和动模两个面上，内浇口在结合处。横浇道采用平直式梯形截面。
2）确定浇注系统各部分的尺寸
① 直浇道尺寸。直浇道尺寸的直径与所选压铸机压室直径一致，取为φ60mm，直浇道长度按直径的1/2~1/3取值，本例选为25mm，向分型面方向扩大选取1°30′~2°的脱模斜度，以便于余料从浇口套中顺利脱出。
② 横浇道尺寸。横浇道长度根据压铸件大小、压铸机规格等条件确定，本例取30mm，宽度尺寸与内浇口宽度尺寸一致，厚度h≥（1.5~2.0）×t（t 为压铸件平均壁厚，本例为4mm），考虑到静压力的有效传递和改善厚壁出的成形质量，适当增加横浇道的厚度，取为22mm。
③ 内浇口尺寸。因内浇口处压铸件壁厚较大，为有利于传递静压力和减少气孔，内浇口宜选较大尺寸。根据表6-8厚度可取压铸件厚壁处壁厚的60%，即11×60% = 6.6mm，宽度取压铸件外径的0.3倍，即198×0.3 = 59.4，取整后为60mm。参考教材图6.24确定内浇口与横浇道及型腔之间的连接尺寸。
按上述设计的浇注系统如图所示。
表盖浇注系统设计示例
第7章 成型零件和结构零件的设计
一、判断题
（ × ）1. 根据成型零件工作尺寸标注形式及偏差分布的规定，压铸件的外形尺寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小值；与之相应的型腔尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值。
（ × ）2. 设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率为实际收缩率ks，它包括了压铸件收缩值和成型零件从室温到工作温度时的膨胀值。 二、思考题
1. 简要分析成型零件整体式结构与镶拼式结构的优缺点。 整体式结构 优点 (1) 模具结构简单紧凑，可缩小模具外形尺寸； 镶拼式结构 缺点 优点 （1）对于复杂的型芯或型腔可以分块进行加工，通过镶拼组合将内孔加工转缺点 （1）增加装配时的困难，且难以满足较(1) 成型零件结构复杂时加工较 10
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(2) 成型零件具有较好的强度和刚性，不易变形，压铸高熔点金属时利于提高模具寿命； (3) 由于无零件之间的装配，减少了模具的装配工作量，成形的压铸件表面光滑平整，无(4) 有利于冷却水道的设置； 困难，且不利于零件的使用和更换； (2) 由于成型零件对优质钢材的特殊要求，提高了模板选材的成换为外形加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易