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台帽钢筋骨架就地绑扎成型，使用时吊装就位。
钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法如表4。
表4 钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法
序名称 号 1 受力钢筋排距 2 同排中受力钢筋间距 3 分布钢筋间距 绑扎骨架 4 箍筋间距 焊接骨架 允许偏差检验方法 （mm） ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 尺量 尺量两端 尺量连续3处 尺量两端、中间尺量各一处 5 弯起点位置（加工偏差20mm包括在内） 30 6 钢筋保护层厚度 墩身钢筋焊接缺点：
①、立焊和仰焊要求高，不容易焊接； ②、受气候条件影响，现场安装受影响； 4.3.2 墩身钢筋直螺纹套筒连接施工方法：
c≥35mm +10，-5 （1）工艺原理：将两根待连接的钢筋端压圆滚丝，制成螺纹，然后通过螺纹套筒用一定臂长的扳手把两根钢筋拧紧连接成一体。该工艺与传统的制作螺纹方法不同，不削切钢筋，因此不减小截面。
（2）工艺流程及操作要点:
①工艺流程:螺纹套筒验收—钢筋断料，切头—钢筋端头压圆—外径卡规检验直径—在压圆端头上滚丝—螺纹环规检验螺纹—套保护套—用扳手现场拧合安装—接头检查，是否拧合到位。
②操作要点：钢筋端头切平压圆 检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.5—10mm，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回旋体。
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（3）钢筋滚丝螺纹:根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。
（4）螺纹保护:把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。
（5）现场安装方法：1、钢筋旋转拧合和安装方法。取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋接头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。2、螺纹套筒旋转拧合的安装方法。适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的两根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1-2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。
（6）施工安全事项：除应严格执行有关安全施工的规程及规定外，还应注意下列安全事项：①、施工人员必须经培训考核合格，并经“三级”安全教育方能上岗；②、清除钢筋连接端头的浮锈、泥浆等，钢筋端部的弯折要预矫直，断料宜用砂轮切割机；③、操作前应对压圆设备及滚丝设备进行检查及试运转，符合要求方能作业；④、操作人员不能硬拉压圆机的油管或用重物砸压油管，尽可能避开高压胶管的反弹方向；⑤、操作钢筋切头、压圆及滚丝时要防止机械伤害。
（7）质量要求;①、螺纹套筒进场应有合格证，表面不得有裂缝、节疤等缺陷，内螺纹不得缺牙、错牙；②、由于钢筋原材料直径有偏差，因此钢筋端头压圆后的直径应按钢筋直径的负偏差来控制；③、钢筋端头外螺纹的基本尺寸应符合相关规定；④、钢筋外螺纹的牙完好率应≥95%，若未达到此标准，应及时更换滚丝轮；⑤、根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度
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应比钢筋外螺旋长10-20mm，且保护套一端应封闭；6、安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后，允许外露1-1.5牙。
4.3.3 优点：1、施工质量可靠性好，保证率高；
2、环境适应性强，不受气候条件影响，现场安装不受影响，能做到连续施工；
3、钢筋外螺纹可提前预制，现场安装简便快捷，能缩短工期、加快进度；
4.4墩身模板施工方法： 模板加工技术要求 序项 要求尺寸 L≤4m 模板宽度 L＞4m 允许偏差 检验工具 -2mm -0.5/1000mm -1.5mm ≤3mm ±0.5mm ±0.5mm ±0.25mm ±0.5mm ±1.5mm 1mm 0.5/1000mm -0.5mm 钢卷尺 2m靠尺/塞尺 2m靠尺/塞尺 直角尺塞尺 卡尺 钢卷尺 号 目 外形1 尺寸 边2 连模板高度 对角线差 横边框连接孔中心距 框 竖边框连接孔中心距 孔中心与外板面的距接 离 孔 3 4 孔洞直径 对拉螺栓孔距 板面平整度 5 6 边框直线度 板面与边框成 横边框与板面 15
***集团公司杭长客专浙江段项目经理部 竖边框与板面 焊肋与面板焊脚长度 7 接 其余配件焊脚长度 2.5㎝ 4㎝ -0.5mm +1mm +1mm 钢卷尺 钢卷尺 焊缝均匀.焊缝尺寸符合设计要求，焊缝表面清渣不得有裂缝.咬外8 观 边.气孔 除与砼接触面不做处理；其余均喷防锈漆，喷漆作到均匀一致、无挂流。 模板编号标识均匀明确 4.4.1 制作时的注意事项
模板从下料到制出成品, 一般都要近十道工序，为此需注意以下几个方面： （1）模板应按照设计图和工艺文件加工制作。
（2）模板所使用的材料，应具有材质证明，并符合国家现行标准的有关规定。
（3）模板零、构件下料的尺寸应准确，料口应平整；面板、肋、背楞等部件组拼组焊前应调平、调直。
（4）模板组拼组焊应在专用工装和平台上进行，并采用合理的焊接顺序和方法。不仅要控制模板的周边边长尺寸，还要控制对角线尺寸。
（5）模板的加劲肋之间的连接要满焊、焊牢，模板面板与加劲肋之间的连接可以跳焊，由于面板与加劲肋一般都比较薄，因此焊接时要注意温度应力的影响，以免焊完后模板发生翘曲或在模板正面产生局部焊接变形。
（6）钢模板组拼焊接后的变形应进行校正。校正的专用平台应有足够的强度、刚度，并应配有调平装置。
（7）钢模板的焊接部位必须牢固、焊缝应均匀、焊缝尺寸应符合设计要求，焊渣应清除干净，不得有夹渣、气孔、咬肉、裂纹等缺陷。
（8）防锈漆应涂刷均匀，标识明确，构件活动部位应涂油润滑。 （9）制作中的管理
围绕影响生产的各要素，合理安排调控对模板生产制作的管理，实质上就
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