编制日期：2008-10 编者：何兴国 仪表板设计指南 版次：03 页次：- 13 - P3
设计指南 编号：
编制日期：2008-10 编者：何兴国 仪表板设计指南 版次：03 页次：- 14 - P4 P5
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有效设计时间：即从CAS级表面数据获得到2D数据发放，约需315天（☆标示），上述流程时间以边界数据齐全为前提，且不包括因为造型修改等不确定因素而导致的时间后延。 快速成型件加工周期：45天 金属模具加工周期： 120天
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编制日期：2008-10 编者：何兴国 仪表板设计指南 版次：03 页次：- 15 - 2 设计构想（思想、理念）
2.1设计思路
仪表板、副仪表板的设计思路： ① 要求满足操作的便利性、方便性； ② 全面的考虑整车造型；
③ 要求包含驾驶控制子系统、信息系统、舒适性系统（例如空调控制器、收音机、开关、
线束模块）；
④ 各种信息系统要布置在驾驶员的视线范围内； ⑤ 和其它内饰系统一起提供一个舒适的内部环境； ⑥ 提供碰撞保护；
⑦ 提供一些储存区域和方便有用的工具（如烟灰缸、硬币盒、杯托等）； ⑧ 提供其它子系统的安装载体。
2.2拔模方向确定
根据仪表板的外表面及出风口位置确定仪表板的主拔模方向，一般都取20度到30度之间，副仪表板拔模方向为垂直方向；根据该方向分析仪表板外表面的各个地方能否顺利的脱模，其中仪表板本体等大件的拔模角度至少为7°，具体还应根据仪表板的表面皮纹深度而定。不可见区域拔模角度不应小于3°，如果小于3°可能拉伤零件表面，产生痕迹；另外，在进行拔模方向及后期的布置方案的选择上要尽量避免使用滑块，因为使用滑块首先会影响外观，在零件表面产生分模线，其次会影响模具寿命，而且模具成本也会相应的增加。
2.3厚度的定义
车型 成型工艺 本体厚度 材料 S12 注塑 3.5mm PP+EPDM-T20 S18 注塑 3.5mm PP+EPDM-T20 S21 注塑 3.5mm PP+EPDM-T20 S22 注塑 3.0mm PP+EPDM-T20 设计指南 编号：
编制日期：2008-10 供应商 编者：何兴国 常州新泉 常州新泉 仪表板设计指南 版次：03 广州宜昌 页次：- 16 - 东阳幼狮 上表是目前奇瑞S系列几款车的硬塑仪表板的厚度比较，因为材料上的差别，满足同样强度要求的仪表板其本体厚度也会因供应商不同而有所不同，国内注塑仪表板的厚度一般在3.0-3.5mm。
阳模吸塑的仪表板表皮厚度一般为2.0-3.0mm，骨架因为采用了合金料（更硬、也更脆），厚度作到2.0-2.5mm即可，如A15的仪表板骨架。
而对于软质仪表板来讲，其搪塑表皮\\PU喷涂表皮\\阴模吸塑表皮的厚度一般为0.8-1.2mm，发泡层4-8mm，骨架因材料和工艺而异厚度也会有所不同，T21为3.5mm，B12为3.0mm。
2.4目标市场特殊要求
不同的市场有着不同的法规要求，例如阻燃性能、头部碰撞性能等。对于仪表板来说，欧标与美标的头部碰撞区域的划分方法及测试方法就有着很大的差异，而膝部保护、除霜除雾要求等也是如此。所以，我们在确定目标市场后，必须对当地法规、标准甚至风俗习惯进行有效的分析，然后对产品作适应性的更改，方可进入市场。
2.5仪表板总成安装方式的选择
在生产线直接装配还是单独采用COCKPIT仪表板分装线,这种安装方式的选择是在设计初期就要确定的问题，两种装配的方式对固定方式的选择有着重大的影响。
现代轿车装配作业中，借助计算机和机械手的帮助，焊接、喷漆、安装机械件等许多工序都实现或部分实现了自动化化。但有些工序却难以让机械手操作，例如仪表板、内饰件安装等，耗费人工最多的地方就是内饰件装配。例如仪表板，有线束、控制面板、饰木条、线束、各种开关电器件等，涉及饰件、电器装配工等工人。如果这些零配件都在总装流水生产线上安装，会使生产线拉得很长，管理复杂。如果将这些零配件安装上仪表板的工作在总装
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