YG/TJ-2 桥梁墩柱系梁盖梁施工方案
采用承台预留钢筋拉焊，并用拉纤固定；模板支好后采用风绳与地锚固定，确保浇筑时墩柱模板不跑模。底模板及侧模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性；两边侧模需用拉杆对拉。
⑤钢筋保护层及间距尺寸不对 Ⅰ.墩柱钢筋保护层不足 ⅰ.产生原因： a.钢筋加工安装原因
保护层厚度在施工过程中反映为钢筋与模板的距离，因此，墩柱钢筋的骨架几何尺寸直接影响成型后墩柱的保护层厚度。在模板几何尺寸一定的情况下，墩柱骨架钢筋尺寸愈大，则相应的保护层厚度愈小，反之亦然。其次，由于墩柱的平面位置要求比较严格，《公路工程质量验收评定标准》规定墩柱的轴线偏位为10mm，而墩柱保护层厚度的要求为±5mm，这就意味着墩柱钢筋的安装位置必须控制在设计位置±5mm内，否则墩柱的平面位置与保护层无法同时满足标准要求，出现这种情况时一般以牺牲墩柱保护层厚度来保证平面位置的准确，这也是目前的通病。另外墩柱钢筋的骨架刚度也是很重要的方面，钢筋的精确定位目前一般只控制顶与底，如果骨架自身刚度不足，势必导致钢筋中部位置失去控制，进而影响到保护层的控制。
加强箍安装时，没有同心，主筋没有在同一水平面上，并且没有在加强箍上没有进行精确定位。
钢筋笼保护层垫块设置不足。 b.钢筋安装原因。
吊车操作手水平不高，钢筋笼吊装时变形过大。 钢筋笼安装定位时，随意性较大，没有严格进行对中。
模板安装后没有仔细检查保护层。垫块与模板之间有可能存在空隙，也可能垫块偏位或损坏。
钢筋焊接或绑扎不牢固，安装或混凝土浇筑时脱焊或开丝，造成钢筋保护层厚
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度或间距不满足要求。
钢筋笼安装定位时，随意性较大，没有严格进行对中。 c.定型钢模板原因。
定型模板的几何尺寸直接决定成型后墩柱的几何尺寸，墩柱的几何尺寸与钢筋骨架的几何尺寸及平面位置共同决定了保护层。在其它影响因素不变的情况下，模板几何尺寸愈大将导致保护层厚度愈大，反之亦然。在假设钢筋平面位置与几何尺寸严格与设计一致的情况下，模板的最大几何尺寸误差也不能超过5mm，如果考虑到钢筋平面位置与几何尺寸的合理误差，模板加工要求的精度就更高。
d.混凝土浇筑。
混凝土浇筑工艺直接影响到已经调整并加固完毕的钢筋及模板，如下料方式不当容易造成钢筋与模板间垫块脱离位置，振捣人员上下方式不当容易引起钢筋整体晃动并导致位置偏移，振捣棒插入位置不当容易导致钢筋移位。
ⅱ.预防措施:
控制保护层的总体工作思路在严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸的基础上控制钢筋与模板的距离，并使钢筋、模板及相应的固定设施（垫块、模板固定支架及拉索）形成一个整体，在浇筑混凝土过程中避免破坏钢筋、模板的整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范围内。
a.墩柱钢筋加工安装
墩柱钢筋一般设计为竖向受力主筋按照一定间距焊接固定到环向骨架钢筋上，在主筋外侧按照一定间距盘绕螺旋形箍筋。因此，控制墩柱钢筋笼的几何尺寸关键在于控制环向骨架钢筋的几何尺寸。根据施工现场检查发现现场加工工人很难准确把握环形骨架钢筋的半径，图纸一般只提供环形骨架钢筋中心轴线半径，无法直接用于生产控制。经过多次数据测算调整，发现加工环形骨架筋的圆柱形构件半径＝环形骨架半径-环形骨架筋钢筋半径-4mm～6mm时效果最好。环形骨架钢筋直16mm～20mm时取用4mm，22mm～25mm时取用5mm，大于25mm时取用6mm。
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钢筋骨架整体刚度通过加强主筋与环形骨架筋焊接及主筋与外部螺旋形箍筋固定来实现。在钢筋加工、安装现场发现，对于钢筋笼整体的刚度而言，主筋与螺旋形箍筋的固结尤为重要，建议在主筋与螺旋形箍筋交叉点采用点焊接固定。另外螺旋形箍筋使用前先调直，在半径相近的圆形构件上弯曲成相近环形半径备用，保证螺旋形箍筋与主筋密贴。钢筋安装定位先确定中心点，按照图纸设计半径±5mm在现场用墨线标出，钢筋安装时只有全部主筋都落在墨线形成的环内才可固定，完成钢筋的安装工作。
钢筋加工场地必须平整、满足现场制作精度要求。 b.墩柱模板加工。
墩柱定型钢模板从模板设计、模板加工制作控制模板的几何尺寸。模板设计一方面保证构件的几何尺寸，同时考虑模板的周转次数，进行相应的刚度设计；定型钢模板在起吊、运输、使用时需要考虑模板的承载情况，确保使用过程中模板不变形。
模板加工需要设计相应的胎模，在胎模上进行预拼装，检查各项数据指标，合格后电焊固定。电焊焊接过程中一定要考虑电焊温度变化在模板内部形成的内应力，防止模板从胎模上落架后由于自身内应力过大逐步变形，根据模板刚度决定一次施焊长度，一般控制在2cm左右，并且实施跳焊，分散模板内部的温度应力，避免应力集中。
c.墩柱混凝土浇筑。
为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒，必要时设置减速板。另外人员上下通过专用软梯，禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm～15cm处，禁止振捣棒碰触钢筋。
Ⅱ.承台、系梁、盖梁
结构钢筋首先应保证钢筋加工时尺寸控制在允许偏差范围以内，同时骨架绑扎
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成型后要求线形直顺、整齐、稳固，必要时需搭设钢筋固定架，以保证钢筋整体性。骨架安装时工人尽量不站在钢筋上进行施工，可搭设简易操作平台。实际施工中因为施工队素质不高，责任心不强使得钢筋安装质量很难保证，主要从以下几点进行控制：
a.钢筋下料尺寸不准确，绑扎成型效果差。
产生原因：钢筋下料尺寸不准确，无卡具、模具和定位器。
预防措施：设计钢筋下料卡具、模具和定位器，提前计算和规划好下料尺寸，确保下料批次钢筋几何尺寸一致，消除人为误差。
b.钢筋骨架外形尺寸不准。
产生原因：钢筋加工安装尺寸与设计图纸不符合，外形扭曲，不竖直。 预防措施：制作钢筋骨架加工模架，对每种规格的钢筋实行间距定位，模架的外形必须满足设计的钢筋外形尺寸，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲，绑扎过程中必须绑扎牢固，进行整体吊装，适当可将钢筋模架设计的比钢筋骨架外形小1cm左右。
c.钢筋混凝土结构（构件）保护层厚不足、部分露筋。
产生原因：混凝土保护层垫块厚度不对，保护层垫块数量不够，浇筑混凝土工程中垫块脱落，钢筋骨架成形尺寸不对。
防治方法：检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据模板面积大小适当垫够。钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护偏差。建议采用工厂生产的专业垫块用于施工控制，垫块为圆饼状，每个平方不少于4个。同时要人为对已合模板的钢筋保护层厚度进行检查，及时发现需要加垫块的地方。严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。
e.主筋、分布筋间距不符合设计要求，绑扎不顺直。
产生原因：主筋分布筋因间距掌握不好，有大有小，且纵横不成直线。 预防措施：在模具上成型，配合卡具等定位器进行安装，然后逐点进行绑扎。
九、安全保证体系及措施
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