YG/TJ-2 桥梁墩柱系梁盖梁施工方案
①钢筋下料切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严重的要切去，但不得用气割下料，箍筋采用调直机调直。钢筋剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定，牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长，标准型接头的丝头，其长度应为1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距）。以保证套筒在接头的居中位置。钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
②钢筋笼主筋连接采用直螺纹连接，且同一截面钢筋接头不超过50%,接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧,拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。安装声测管底部短于钢筋20cm，钢筋笼每隔2m设置一道加强筋，加劲筋焊接用单面焊，焊接长度不短于10d，定位钢筋按竖向每隔2m 设一道，每道沿圆周对称布置4 个，钢筋骨架的保护层，通过骨架周围设置同桩基等强度的混凝土垫块来保证。
③钢筋安装实测项目 项次 受力 1 钢筋 间距 (mm) 同排 检查项目 两排以上排距 梁板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 尺每构件检查5～10个间距 按骨架总数的30%抽查 每骨架抽查30% 每构件沿模板周过边检查8处 每构件检查2个断面，用尺量 检查方法 2 箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 3 4 5 （3）模板质量控制措施 钢筋骨架尺寸(mm) 长 高、宽或直径 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩、台 板 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度(mm) 模板拼装完成后，利用全站仪检查调整模板的垂直度、平面尺寸、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性，误差不大于3mm。模板加固及自检合格后，报监理工程师
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检查合格后浇筑砼。
模板加工、安装允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 7 （4）混凝土质量控制措施
①混凝土在灌注前有实验人员根据砂、碎石的含水量换算施工配合比，填写配料单，经实验室主任审签后，送交拌合站负责人据以施工。拌合站接到配料单后，按配料单上规定数量及材料规格，并挂牌表明配合比及每盘各材料用量，指定专人负责电子计量。
②浇筑前，检查混凝土的塌落度、和易性。合格后进行灌筑。由实验人员在灌注地点对混凝土采取随机取样，每组三块，按实验技术要求和规定制作，养护后作砼抗压强度试验。
③砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用串筒或溜槽，超过10m时采用减速装置。为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在40cm左右，每层混凝土采用ZN-70型插入式振捣器振捣密实，振捣时振捣器应“快插慢拔”， 插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm；插入下层混凝土5～10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为20～40秒左右，振捣至混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；混凝土表面呈平坦、无气泡；混凝土己将模板边角部位填满充实为止。
④墩柱质量控制措施
混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致，蜂窝、麻面面积不得超过本段施工面积的0.5％，蜂窝、麻面深度超过10mm时必须进行外
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项 目 长和宽 面板端偏斜 模板标高 柱、墙和梁 模板内部尺寸 墩台 轴线偏差 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整（用2m直尺检查） 允许偏差（mm） 0，-1 ≤0.5 ±10 ±20 10 2 5 YG/TJ-2 桥梁墩柱系梁盖梁施工方案
露面处理。
墩柱实测项目
项次 1 2 检查项目 混凝土强度(Mpa) 相邻间距(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法 按D检查附录 尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处 3 4 5 6 7 竖直度(mm) 柱（墩）顶高程（mm） 轴线徧位（mm） 断面尺寸(mm) 节间段错台（mm） 0.3%H且不大于20 ±10 10 ±15 3 吊锤线或经纬仪：测量2点 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 尺量：检查3个断面 尺量：每节检查2～4处 ⑥盖梁质量控制措施 混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，蜂窝、麻面深度超过15mm时必须进行外露面处理。
系梁、盖梁实测项目
项次 1 2 检查项目 混凝土强度(Mpa) 相邻间距(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法 按D检查附录 尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处 3 4 轴线徧位（mm） 顶面高程（mm） 10 ±10 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 水准仪：测量3处 尺量每个 5 支座垫石预留位置 10 （5）墩柱、系梁、盖梁质量通病防治措施 ①麻面
产生原因：模板清理不干净，混凝土漏振，水泥浆流失。
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预防措施：模板安装前，必须将其表面清理干净，不得粘有浮浆等杂物，并仔细涂刷脱模剂，不得漏刷；浇筑混凝土前，模板面要用水湿润；模板拼缝较大的，必须用马烘纸填塞；混凝土振捣时，严禁漏振；同时注意振捣时间，不得过振，防止泥浆流失。
②蜂窝
产生原因：混凝土质量缺陷，浇筑时间过长，漏振，水泥浆流失。
预防措施：仔细设计混凝土配合比，严格控制混凝土搅拌质量，必须保证混凝土计量准确、拌合均匀、坍落度适合；到现场的混凝土必须具有良好的和易性、流动性、保水性，坍落度符合设计要求；混凝土从装车到现场浇筑，时间不大于2小时；浇筑高度超过2m时，应设置串筒；浇灌混凝土时应分层分皮浇灌，分层振实，最底层混凝土厚度控制在10cm左右，以上每层厚度不超过30cm；浇灌过程中，应派专人检查模板是否牢固、是否有严重的漏浆现象；模板与系梁 相接处用密封条密封，并用腻子嵌实，防止浇筑墩柱混凝土时水泥浆从相接处漏出，出现“烂脚”现象。
③表面颜色不一致
产生原因：混凝土拌制使用不同批次的原材料，模板打磨不干净。
预防措施：混凝土拌制时，同一结构物应采用同一厂家生产的水泥，砂石也应尽量采用同一采砂（石）场生产的砂石；另外施工过程中，墩柱、盖梁混凝土的配合比应保持不变。盖梁底部的模板应打磨干净，均匀涂抹同一种脱模剂，（钢模板）尽量避免新旧混用，以防止砼表面出现色差。
④表面不平整
产生原因：模板拼装不严密、是出现错位，模板四周未用揽风绳加固，浇筑工程中出现模板移位。
预防措施：弹线位置必须准确、顺直，模板安装严格按照弹线位置；模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，相邻模板连接平顺，不出现错缝；墩柱模板根部
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