87. 特性要因图的主要作用是：抓要因，

88.特性要因图又叫鱼骨图、石川图、因果图，分 找原因 和 找对策 两种

89. 5S即指整理﹑整顿﹑清洁﹑清扫﹑素养,该活动最总目的是要养成一种良好习惯. 90.7S是指﹕整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全. 91.5S活动的最终目的是提升素养，提高工作效率。

92. 5S中素养是针对人的品质的提升，也是5S活动的最终目的。 93. 5S活动是持久性的工作 。

94. 检验的主要职能是 鉴别职能 ， 把关职能 ， 预防职能 ， 报告职能 。 95. 鱼骨图的三种类型：整理问题型、原因型、对策型。 96. 产品：某一活动和过程的结果。

97. 质量环：从最初识别需要到最终满足要求和期望的各阶段中影响质量的相互作用活动的概念模式。又称为质量螺旋或产品

98. 质量管理：国家标准GB／T 6583—94给质量管理下的定义是：“确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。”

99. 质量管理学：关于质量的一般规律、理论和方法的知识体系。通俗地说，就是研究产品质量产生、形成、实现过程客观规

既涉及经济学、管理学等社会科学，又涉及数学、数理统计等自然科学，并且与社会发展密切相关，因此属于“边缘学科”。

100. 标准：是对重复性事物和概念所做的统一规定，它以科学、技术和实践经验的综合为基础，经过有关方面协商一致，由主以特定的形式发布，作为共同遵守的准则和依据。

101. 标准化：在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念，通过制定、发布和实施标准，达到统一，以获和社会效益。”

102. ISO 9000族：由ISO／TC 176技术委员会制定的所有国际标准。目前，这些标准包括：IS09000至IS09004的所有国际标

103.质量信息：反映企业产品质量和产供销各个环节的基本数据、原始记录以及产品使用过程中反映处理的各种情报资料。它量管理的耳目，也是一项重要的资源。

104.产品责任：制造者、销售者对用户使用该产品造成的伤亡、损害事故所应承担的法律责任。

105. 质量成本：企业为保证产品质量而支出的一切费用以及由于产品质量未达到既定的标准而造成的一切损失的总和。 是衡量企业质量管理活动和质量体系有效性的依据。

106.直接质量成本：在产品的制造和销售过程中所发生的质量成本，一般由内部故障成本、外部故障成本、鉴定成本和预防成四个部分组成。

107.间接质量成本：在直接质量成本基础上进一步引伸和扩展，涉及制造和销售过程以外的企业活动。一般包括：无形的质量使用质量成本、供应商质量成本和设备质量成本等。

108.内部故障成本：企业内部由于生产的产品质量缺陷而造成的损失和处理质量缺陷而发生的费用总和。它一般包括：废品损复检和筛选费、停工损失、不合格品处理费等。

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109.外部故障成本：在销售和使用中发现产品缺陷而产生的由制造企业支付的一切费用的总和。它一般包括：保修费、索赔费退货费、降价费等。

110. 鉴定成本：在“一次交验合格”的情况下，为检验产品质量而发生的一切费用。它通常包括：进货测试费、工序和成品检库物资复检费、对测试设备的评价费、质量评审费等。

111.预防成本：为了防止质量缺陷发生，保证产品质量，使故障成本和鉴定成本最低而耗费的费用。它通常包括：质量计划编质量管理培训教育费、工序控制费、产品评审费、质量信息费、质量管理实施费等。 112.废品损失：制造的产品在经济上已不值得修复利用而发生的损失。 113. 返工费：修复次品使之达到合格品的使用价值而支出的费用。

114. 复检费：返修品的检验费、试验费，库存产品发生质量问题的检验费、试验费，抽检退回来的不合格品的筛选费等。 115. 停工损失：产品在制造过程中发生质量缺陷而造成的停工损失。

116. 索赔费：根据订货合同规定或其它有关的协议、承诺，赔偿顾客因产品质量问题而蒙受的经济损失所支出的费用。 117.不合格品处理费：处理不合格品所花的人工、材料和设备费用。 118. 退货费：产品出厂后，因质量问题而造成的退货、换货所支出的费用。

119． 质量职责：对企业各部门和各级各类人员在质量管理活动中所承担的任务、责任和权限的具体规定。

120.产品的社会需求分析：通过了解顾客现实的和隐含的需求以及顾客对产品的改进意见，确定产品的质量等级、数量、价格及投放市场的时间。

121. 产品构思：又称产品设想。是在市场调研的基础上进行的。它是根据社会、自然环境、技术发展动向结合顾客的需要提出

可能是一些含糊不清的想法，它可以由企业从事产品开发的技术人员提出来，也可以由企业职工，包括技术管理人员、销售人提出，还可以由顾客直接提出。

122.设计评审：为了评价设计满足质量要求的能力，识别问题(若有问题还要提出解决办法)，从而对设计所作的综合的、有系文件的检查。

123.设计验证：对某项规定的活动所进行的检查，以确定该项活动达到了规定的要求，这些规定要求主要是指产品规范。 124.设计确认：对最终产品在规定的使用条件下进行的、主要是为了确定该产品达到了顾客要求，满足顾客的需要。

125.初期评审：设计工作的基础和起点，这一阶段要求对方案作出概略的分析和论证工作，其内容偏重于对技术理论、设计原经济效果和实现技术方案的可能性等方面的论证和评审。

126.中期评审：从设计开始至设计定型之前的评审工作。其特点是具体、深入、仔细，目的是验证产品设计的正确性。包括理验证和样机验证。

127.终期评审：在新产品样机试制之后进行的评审。重点是全面审查新产品各项性能指标与生产成本是否符合原定的各项要求做好准备，防止可能出现的各种问题。主要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定。

128.可靠性：元件、产品、系统在一定时间内、在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性。可通过可靠度、失效率

故障间隔时间、故障平均修复时间、维修度、有效度等指标来衡量。

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129.可靠性技术：设计可靠性、制造可靠性和使用可靠性。

130.可靠性管理：为实现可靠性技术创造物质、人力等条件，以便最有效地达到预期可靠性目标的一系列活动。

131. 田口方法：又称三次设计、稳健性设计。日本田口玄一博士所创建的一种设计方法。主要内容有两个方面：线内质量控制

质量控制。它适用于产品设计、科学试验、技术改新、工艺改革、材料研制等开发性领域，也适用于质量评价和质量改进

131. 供应商调查：对供应商能力作出的一种预测。一般方法是派出一组有资格的观察员对供应商进行访问。观察员了解设备，

程序，同负责人交谈并收集有关资料。通过这些工作，他们就能够对供应商是否有可能交付优质产品作出有用的预测。

132. 供应商的审核：为了保证供应商所提供的产品符合既定标准或适用性的要求而进行的一切活动。监督包括程序的、工艺的各种审核，以及购买者所执行的任何检。监督也属“早期报警”的范畴。

133.工序：产品、零部件制造过程的基本环节，是使其发生物理和化学变化的过程。包括加工、检验、搬运、停留四个环节。

134.工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力，也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标

工序呈稳定状态时所具有的加工精度。常用标准偏差δ的6倍来表示工序能力的大小。 135.工序能力指数：表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。

136.质量控制点：在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。

137.关键特性：该质量特性如果失效或损坏，可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务。

138.重要特性：该质量特性如果失效或损环，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命，但不会发生危及人身安139.一般特性：除关键特性、重要特性之外的所有质量特性。

140. 防呆措施：为使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降至最低程度所采用的机械化、自动化方式及一些相应的装

141.检验的保证职能：把关的职能。通过对原材料、半成品以及成品的检验、鉴别、分选，剔除不合格品，并决定该产品或该

接收，保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的成品不出厂。

142.检验的预防职能：通过首件检验或工序中按规定频次的抽检，及时发现质量问题，及时采取纠正措施，以防止同类问题的

143.检验的报告职能：把在检验中收集的数据、信息作好记录，进行分析和评价并及时向有关部门报告，为改进设计，提高产

依据。

144.检验的监督职能：监督的对象是产品质量产生、形成和实现的整个过程。在整个过程中，进行诸如测量、检查、试验和度

并将所作出的结果与规定的要求进行比较，以判断是否合格。质量检验有助于管理者对产品质量的产生、形成和实现的全过了解，实施监督。

145.理化检验：以机械、电子或化学量具为依据和手段，对产品的物理和化学特性进行测定，以确定其是否符合规定要求的检

146.感官检验：对于无法测量的产品质量特性，或者在缺乏测量仪表的情况下，人们册自己的感觉器官作测量工具测试这些质

检验方法。

147.分析型检验：以人的感官作为测试器具来判断产品特性的感官检验。

148.免检：如果可以得到由有资格的单位进行过检验的可靠性资料，就可以不需要检验。

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149.全检：又称100%检验。是对一批产品进行全部检验的方法。

150. 抽样检验：从一批产品中随机抽取一定量的样本，然后根据一定的判断标准来判断该产品是否合格。 151.自检：由工作的完成者依据规定的标准所进行的检验。

152.互检：操作者之间对加工的产品、零部件或完成的工作进行的互相检验，可以起互相监督和纠正错误的作用。 153.专检：专职人员对产品质量进行的检验。

154.首件检验：在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件进行的检验。

155.巡回检验：检验员在生产现场按一定的时间间隔或加工产品的一定数量间隔对有关工序的产品质量进行检验。 156.成品检验：又称最终检验或出厂检验。对完工后的成品质量进行检验，其目的在于保证不合格的成品不出厂、不入库，

以确保用户利益和企业自身的信誉。

157.流程图：表明从原材料和零部件投入到最终成品出厂的整个过程中各项工序安排的一种图表。它既包括了每个部门的生产

也包括了有关运输和贮存过程。

158.检验指导书：企业检验人员开展检验工作的指导性文件。 159. 不合格：又称不符合。没有满足某个规定的要求。

160.不满足：一种或多种质量特性或质量体系要素对规定要素的偏离或减少。

161.返修：对虽然可以不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求的不合格晶所作出的处置。

162.降级：对因外表或局部的质量问题达不到质量标准，又不影响主要性能的不合格品所进行的降低级别的处置。 163. 报废：对无法修复或在经济上不值得修复的不合格品予以废弃的处置。

164．让步：对使用和放行不符合规定要求的产品的书面认可。一般限于某些特定不合格特性在指定偏差内、并限于一定的期限

或数量产品的发付。

165.返工：对不合格品采取的措施，使其满足规定的要求。

166.预防措施：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。 167.防止再发生：防止再次发生同样性质的不合格品。

168.纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望发生的情况再次发生，消除其原因所采取的措施，实质上也是为

“防止再发生”。

169.质量体系：为了实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。它是质量管理的核心，质量方针和质量管理需要通过程序：为进行某项活动所规定的途径。

170.组织机构：为了行使某种职能对组织内职位之间的关系所做出的规定，每个职位都确定了该职位拥有的职权和相应的职责

171.质量手册：质量体系文件的主要文件，它阐明了一个组织的质量方针和质量体系的基本结构，是实施和保证质量体系所应

遵循的文件。

172.质量计划：针对特定的产品和项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。

173.质量记录：用来证明质量体系符合规定要求并验证质量体系的有效运行的文件。包括设计、检验、试验、调查、审核、评

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