作业指导书目录
序号 1 文件名称 文件编号 编制 审核 批准 日期 质量工作人员入职要求 GH/WI620-01 2 设备维护、保养规程 GH/WI630-01 3 设备管理制度 GH/WI630-02 4 模具管理制度 GH/WI630-03 5 仓库管理制度 GH/WI750-01 6 关键过程控制规定 GH/WI750-02 7 产品标识和可追溯性控制规定 GH/WI750-03 8 工艺纪律检查制度 GH/WI750-04 9 船舶检验项目表 10 原辅材料检验规程 GH/WI824-01 11 造船过程检验规程 GH/WI824-02
12 船舶出厂检验规程 GH/WI824-03 岗位工作入职要求
姓名 职位 教育与培训 具有本科以上的文化水平，受过管理基础知识培训 技能 有很强的组织能力和较好表达能力 工作能力 经历 具有十年以上的企业管理经验 评定结果 GH/W I/620-01 NO:1
总经理 具有较强的管理水平 具有大专以上的副总 文化，参加过质（管量管理体系培训代） 及相关管理技术培训 经营部门主管 有很强的组织能力和语言表达能力 能熟练地掌握运用QMS并且有较高的管理水平 熟悉本厂各类产品的性能和相关要素，有一定的公关能力和营销经验 熟悉国家规范及标准 具有六年以上的企业管理经验 有较强的语具有大专以上的言表达能力，文化，参加过有懂得公馆，具关部门营销知识有一定的管培训 理经验 具有大专以上的文化，参加过有关部门专业培训 有较强的工作责任心和一定的组织力 有一定的组织能力和语言表达能力 从事建筑工程及企业营销3年以上 技术部主管 从事工程设计行业4年以上，有1年的管理经验 具有3年以上的钢结构公益经历及管理经验 生产部主管 具有大专以上的文化，参加中层干部培训 具有相关的生产技术管理经验 质量主管 具有大专以上的文化，参加过有关部门质量检验 有较强的工作责任心和一定的组织能力 熟练地运用产品法律法从事冷弯、钢规，工整地判结构行业3别产品，精通年以上，有1产品的工艺年的专业操技术，有一定作技术和管的质量检验理经验 基础
综合部主管 具有大专以上的文化水平，参加过专业知识培训及基础管理知识培训 能制定QMS过程和程序有较强的组从事办公室及相关文件，织能力和语工作有3年能按照文件言表达能力 以上的经验 控制要求，收集整理归档
岗位工作入职要求
姓名 职位 物供部主管 教育与培训 技能 工作能力 经历 GH/W I/620-01 NO:2 评定结果 具有大专以上的有一定的专文化，参加过有业基础。 关部门专业培训 掌握市场行情，精通物资从事专业有2采购标准，熟年以上的经悉行业规范验。 要求。 能掌握相关从事专业有3文件、法律规年以上的经范，对人事管验。 理业务精通。 能熟练地掌握本厂所需从事专业有2各种原辅材年以上的经料、配品备件验。 的性能及工艺参数。 人 事 部 具有大专以上文化，参加过专业培训 有较强的业务能力 材料采购员 具有中专以上的文化水平 有一定的采购业务和洽谈技巧。 质检员 具有中专以上的能熟练地操有从事质检文化水平，必须具有相关的作检测设备，工作1年以参加过质量检验技术和相应严格按照检上的工作经培训，无损推测的管理经验。 测标准测试。 验。 资质证。 有初中以上文化水平，经有关部门培训并取得资格证书。 熟知安全法及安全管理知识。 懂得有关安全法规，有责任性。 从事安全管理工作2年以上。 安全员 仓库保管员 具有高中以上的文化，有专业财会基础知识。 熟悉公司各类产品及原材料方面知识。 能认真填写规定的各种有2年以上报表，能按产的仓管、保管品的各种特经验。 性妥善管理产品。
具有初中以上的熟悉各种焊文化水平，经过接材料的基焊工 有关部门培训并本性能，并能取得证书。 熟练运行。 能按照岗位操作规程的要求工作。 有1年以上其中操作经验。
岗位工作入职要求
姓名 职位 教育与培训 具有初中以上的文化水平，经过有关部门培训并取得证书。 技能 工作能力 能按照岗位操作规程的要求工作。 经历 有1年以上起重操作经验。 GH/W I/620-01 NO:3 评定结果 起重工 能熟练操作起重设备。 操作技能娴具有初中以上的熟，能正确使操作文化水平从事专能适应本岗有一定的工用岗位的监工 业有2年以上的位操作技能。 作经验。 测和加工设经验。 备。 涂装工 具有初中以上的懂涂装工艺，文化水平从事专能适应本岗有一定的工了解操作规业有2年以上的位操作技能。 作经验。 程。 经验。 具有初中以上的懂施工工艺，施工文化水平从事专能适应本岗有一定的工了解操作规队长 业有2年以上的位操作技能。 作经验。 程。 经验。 具有高中以上的懂电装工艺，文化水平从事专能适应本岗有一定的工电工 了解操作规业有2年以上的位操作技能。 作经验。 程。 经验。 维修班班长 具有高中以上的懂机装工艺，文化水平从事专能适应本岗有一定的工了解操作规业有2年以上的位操作技能。 作经验。 程。 经验。
具有高中以上的懂工艺，了解车间文化水平从事专能适应本岗有一定的工操作规程，精主任 业有2年以上的位操作技能。 作经验。 管理。 经验。 文件分类编号 核批 拟制 GH/WI630-01 主题：设备检修、维护规程 共2页 批准日期 修改次数 A版 2007/4/8 第0次 一、 设备维修的原则
1、设备维修坚持为生产服务的原则，执行以预防为主，维护保养和计划检
修并重的方针，有计划地组织好设备的维修工作，以保证设备经常处于良好的状态；
2、生产部下达生产计划的同时，下达设备维修计划，检查生产的同时检查
维修情况。 二、 设备日常保养制度
班前、班后操作工人认真进行擦拭，检查各部位，加注润滑油，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。班中设备发生故障，及时排除。 三、 设备的日常检查
1、对主要生产设备进行日常检查，检查周期在一个月以内，由使用车间的
操作工负责进行；
2、日常检查的目的是为了保证设备的正常运行，及早察觉故障隐患，并采
取相应的维修措施，使故障损失限于最小。检查方法是由操作工人根据标准检查，对设备的各部位进行状态检查； 3、检查标准应由生产部门制定； 4、在检查中发现的问题应及时解决：
（一）一般经简单调整、修理可以解决的，由操作工人解决； （二）对维修工作量较大，上报设备管理部门协助解决； （三）设备的日常检查可作为对操作工人的考核条件之一。 四、 设备的计划检修制度
1、检修计划的编制：
① 检修计划包括：年度计划，内容：大修。
② 编制依据：设备的运转周期、检修间隔期，生产及产品质量对设备精度的要求。
③ 编制程序：设备管理科根据车间申请修理项目等编制修理计划，报总经理批准后方可执行。
④ 编制下达时间：年计划，每年十二月份以前编制完成下年计划，季计划，编制下达车间执行。 ⑤ 检修计划的变更：企业的年度检修计划必须严格执行，确因特殊情况需变更修改时，应提前提出申请，报总经理批准后方可变更。
五、 计划检修的基本内容
中项修:部分解体，修复或更换磨损机件，消除部分缺陷，恢复设备的原有精度、性能，达到出厂标准。 六、 计划检修的验收
1、设备检修后，应以质量管理部门和设备管理部门为主，组织使用车间、
检修人共同进行验收，经验收合格后，方可投入生产；
2、验收应有质量员、车间操作工、检修人员、操作工参加，验收合格后，
填写验收单存档。
文件分类编号 核批 拟制 GH/WI630-02 主题：设备管理制度 共1页 A版 批准日期 2007/4/8 修改次数 第0次
1、目的
设备是生产和质量保证的物质基础，因此对所有设备的有效管理，使之处于正常运行和良好技术状态，并充分发挥设备的效能，确保正常生产。 2、适用范围
本制度适用于本公司新购置及生产过程中使用的所有设备。 3、职责
3.1本公司使用的设备由设备部负责建立设备总台帐，统一编号。 3.2由生产部维修组全面负责设备维修的管理工作。 3.3设备的购置
4.1设备购置依据生产、技改等需要由生产部/技术部提出申请，报总经理批准。 4.2新购置设备到厂后，由生产部负责开箱清点，质管部办理验收手续，如有差错，及时与制造厂商联系解决，填写《设备开箱验收单》。
4.3新设备、更换设备或自制设备的安装由生产部组织进行，安装调试完毕会同有关部门验收，并进行确认，填写《设备验收单》。 4.4新设备、更换设备或自制设备确认后，有生产部制定该设备的操作规程后方可投入使用。
4.5设备的技术资料（装箱单、合格证书、说明书等）由生产部整理后交办公室统一保管。
5、闲置设备原则上退库封存保管，大型设备就地封存，由生产部组织人员实施标识、防护和清洁工作，并填写《固定资产封存通知单》。 6、设备事故
7、职工经过培训后，考核合格者经领导批准后凭上岗证方能上岗操作，实行定
机定人。
7.1设备发生事故后，当事人应立即停止工作，向所在车间负责人及时汇报，由设备管理员组织有关人员进行事故分析处理。
7.2非人为因素所造成的设备事故，设备管理员在会同有关人员分析事故原因和及时处理解决后应同时对职工
7.3人为因素所造成的设备事故，除追查责任外，并按有关管理条例处理。 8、设备在没有使用价值的情况下，由生产部会同有关人员确认报废后，填写《设备报废申请单》报总经理审批同意后予以报废。
GH/WI630-03冷加工模具管理制度
为了加强加工设备管理，保证船舶产品的加工精度，从而达到提高产品质量的目的，特制定本制度。
1. 冷加工模具是指折边机的上、下折边模具；
2. 折边机的操作，必须指定专人负责，禁止他人随意开机； 3. 新模具使用前，必须检查它的《产品合格证》，对模具的开槽角度、模具直线度、上下模吻合度进行检测；
4. 对上述检验合格的模具，安装后进行试用。检查试加工产品是否符合造船标准；
5. 正常使用地模具，须加强日常维护保养，保持模具的清洁、稳固； 6. 吊装工件注意不要撞击模具，做到轻起轻放； 7. 超过允许加工厚度的构件严禁施工；
8. 定期检查模具的直线度和吻合度，发现问题立即整修。
本制度自下发日起执行。
泰兴港华船业有限公司 二00七年四月一日
仓库管理制度 GH/WI750-01
1 目的
本制度在于规定船舶建造过程中材料管理的内容，旨在使材料的收料、贮存、发料能得到有效控制，以满足船舶生产要求。 2 适用范围
本制度适用于仓库收料、发料、贮存管理工作。 3 流程、职责及控制要求 流程 职责 控制要求 质量记录 收料 1.仓库保管员应该对入库物资的名称、规格、型号、数量及供货单位。发现破损、差错及时报告经办人。 2.物供部及仓库保管员对有包装的货物，应会收料单 仓库管理员 同经办人及有关部门人员开箱验货。 机电设备、资3.物供部应收集、保存、入库货物的合格证、料交接清单 船检验和证明书。 4.经验收合格后，仓库保管员填写《收料单》及《机电设备、资料接受清单》，并登记台帐。 1.对入库物资应分门别类，整齐堆放入库物资，分清物品用途，填写材料卡片。 仓库管理员 2.对入库产品进行标识，已防混用；对不能分清规格的物品，单独存放，待查验。 标识 领料单
3.对不合格产品隔离存放，及时清理出库。 4.仓库保管员对防雨、防晒、防潮、防冻的物品，必须做好防护工作。 5．起吊工具、安全用具、钢索、消防器材必须仓库管理员 有专业许可证，否则不得不库。 6.腐蚀、有剧毒、化学危险品应单独存放，对易碎或精密仪器应单独存放。 7.保持必要的物品间距，不得超高堆放物品。 1.未经验货的物品，保管员不予发料。 2.发料时应该对实物是否与领料单中的规格、型号、数量相符。 3.对手续不齐全，规格型号不对，内容不明确发料 仓库管理员 的领料单，不予发料。 4.船板发料时必须记载钢号、炉批号。 5.超期、变更、无效的物品，不得发料。 6.随机配件、备件必须清点、交接清楚，并由领料人签收备查。 存放 文件分类编号 核批 拟制 GH/WI750-02 主题：关键过程控制规定 共1页 批准日期 修改次数 A版 2007/2/1 第0次 安全生产操作规程GH/WI750-02-01 1、“安全生产，人人有责。”所有职工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法规，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。
2.凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房和设备，职工有权向上级报告，遇有严重危及生命安全的情况，职工有权停止操作，并及时报告上级领导处理。 3.入厂新工人实习、代培、临时参加劳动及交换工种的人员，未经三级安全教育，不准参加生产或单独操作。
4.搞好文明生产，保持厂区、车间、库房及通道的整齐、清洁、畅通无阻。 5.严格执行交接班制，下班前必须切断电源、熄灭火种，清理场地。
6.发生重大事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告领导和上级机关领导。
行车操作规程GH/WI750-02-02
1、 操作工必须持证上岗。
2、 开车前要发生音响信号，并观察附近设备和人员情况。
3、吊运时要提起稳落。不允许一下子把物吊起来或一下子把物落下去， 更不允许大摇大晃开飞车。
4、吊物时要保持钢丝绳垂直，禁止正拉斜吊，翻物时不允许大于5度的斜吊， 更不允许用小车牵引地面车辆。 5、严禁超负荷吊运。
6、严禁负荷从人头或重要设备上通过。
7、吊运时，被吊物体的高度要超过地面设备半米以上，被吊物件上不许站人，
不允许有浮放物体。
8、吊运重量物体时，吊起半米左右要试验起升机构制动器的可靠性。起升机构吊有负荷时，不准对制动器进行调整。
9、不能在运行时进行维护工作。
10、 在运行中，发现起重机有异常现象必须立即停车检查，排除故障，未找
出故障原因，不能开车。
11、 捆绑方法不当或吊运危险，操作工应拒绝吊运，并积极提出改进意见。 12、 起升机构制动器突然失效时，操作工需要沉重冷静，根据具体情况采取
有效措施，环境许可的，即直接将吊物下落，反之应反复起落，并开动大小车选择安全地点，将吊物下料，不应让
其自由坠落。
锯床工作业指导书GH/WI750-02-03
1. 目的
本规程对锯割过程实施控制，旨在保证操作过程和产品质量符合要求。 2. 适用范围
适用于车工的切削加工 3. 实施步骤
3.1使用前空转检查二分钟，以及检查润滑，冷却部分和虎钳是否正常。 3.2锯割的材料装夹要牢固，特别是多件装夹要检查是否全部紧固。 3.3吊卸长料注意周围是否有人，于床面的要装托架，二人以上操作的一人指挥，相互协调。
3.4锯割的材料如果弯曲较大，则不应多件装夹，而应当件装夹牢固后切割。 3.5锯条歪斜应及时校正，锯弓松紧要适合，防止断裂，锯条中途折断要关闭电源后再换，并要翻转工件，另割新锯口，圆锯片要罩好防护罩，注意头、手不要接近运转中的锯片。
3.6锯好的坏料要堆放整齐、平稳。
半自动气割机作业指导书GH/WI750-02-004
1. 目的
本规程阐述了半自动气割钢料的过程，旨在保证切割的产品达到规定的要求。 2.适用范围
适用于半自动气割机切割钢料。 3.实施步骤 3.1切割准备
a)工作前，接通供气管道，检查管道气密性和气体压力表的工作情况，清除刀嘴残渣。
b)接通电源，合接上电源开关，电源指示灯亮，检查气割机工作是否正常，若发现问题，按有关程序请设备科人员进行解决。
c)半自动气割机所用钢料由划线组提供，应选择适当的切割范围，选择好切割速度和气体压力，并根据选好的规范检查氧乙炔火焰大小。 d)切割钢料厚度应在5mm---100mm范围内，切割弧的直径在200mm----2000mm范围内。
e)割炬或其附近，不允许沾有油脂，以防切割过程中油脂燃烧，切割环境应保持通风。 3.2切割过程
a)铺设轨道，将割炬中心对准切割的起点位置。
b)点火，调节好割炬与工件的距离，一般5mm---6mm.
c)预热，延时一段时间，开切割氧，同时按“运行”键进行切割。 d)当切割一段后，按上述步骤将割炬引到第二点或移动轨道将割炬引到第二点继续切割。
e)切割过程中，切割直线应与运行轨道平行，操作人员必须时刻注意气割机的运行情况，调节好各转角的切割走向和速度，要做到割炬走向与直线和曲线轨迹保持一致。 3.3切割结束
a)切割完毕，进行清查，进行正反面打磨（标准由技术部提供），标识由划线组完成。
b)经车间检验员检验后向质管部报检，合格后方可发配给各船体车间。 c)清理样台，保持工作环境的清洁。 d)工作完毕，关闭电源和供气阀。 e)做好记录，便于追溯。
砂轮机使用注意事项GH/WI750-02-05
1、砂轮机要有专人负责，经常检验加油，以保证正常运转。
2、对砂轮机性能不熟悉的人，不能使用砂轮机，操作者必须戴上防护眼镜方能进行工作。
3、砂轮机在开动前，要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物，确认无问题，再开动砂轮机。
4、砂轮因长期使用磨损严重时，不得使用。
5、砂轮机因维修不良生产故障，或砂轮晃动和有其它安装不符合要求时，不得使用。 6、换新砂轮必须经过认真地选择，对有裂纹、有破损的砂轮轴与砂轮配合不好的砂轮，不得使用。
7、换砂轮上螺丝时均匀用力，不要过紧或过松，装砂轮时要加垫、平衡，经修整、平衡、校验后，才能使用。
8、砂轮机启动后，要空转2-3分钟，待运转正常，才能使用。 9、托刀架与砂轮工作的距离，不能大于3mm。 10、 磨工件刀具时， 不能用力过猛，不准撞击砂轮，更不准在砂轮的侧面磨。 11、 在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，操作者站在砂轮机侧面，不要站
在正面，以防砂轮轮崩裂发生事故。
12、 砂轮机不准沾水，经常保持于燥，以防湿水后失去平衡。 13、 14、
砂轮磨薄，磨小后，应及时更换。
砂轮机用完后，应立即切断电源，不要让砂轮机空转。
剪切机作业指导书GH/WI750-02-06
1.目的
本作业指导书阐述了剪板机的剪切过程和应达到的要求，旨在保证剪切件质量，满足船体装配要求。 2.适用范围
适用于剪切机的剪切下料过程。 3.引用范围
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》
4.实施步骤
4.1剪切前应检查机床的工况，具体过程由班组长负责。 4.2在钢板上面出剪切件。
4.3开始剪切，其误差不能超过规定范围，误差表如下： 剪切误差表 项目 构件长度 构件宽度
标准范围 ±3.0 ±2.0 允许极限 ±4.0 ±3.0 ±3.0 备注 面板宽度、肋板高度 ±2.0 直线边缘 曲线边缘 ±1.0 ±1.5 ±1.5 ±2.0 4.4在剪切过程中，如发生异常或不正常动作，应立即停机，检修后方可继续工作。
4.5本剪切机的最大剪切厚度不允许超过10mm。 5．记录
产品标识由下料班组完成，做好切割记录。
风磨作业指导书GH/WI750-02-07
1. 目的
本作业指导书描述了风磨具体作业过程及其应满足的要求，旨在保证风磨作业的质量，满足船体装配的要求。 2. 适用范围
适用于船体结构料及装配件的风磨过程。 3. 职责
风磨作业工应严格遵守此作业指导书，恪守质量要求，并做好自检工作，保证结构料合格至下道工序。车间、检验部门做好相应的检验把关工作。 4. 实施步骤
4.1准备好日常工作用具。
4.2将气管内积水放掉，连接好风磨机。
4.3将结构料铺开，铲掉挂渣，开始清磨飞溅及结构料自由边。
4.4对结构料边缘存在缺陷的部位进行切割、补焊等作业，使其恢复原状。 4.5风磨作业应满足的要求，按船舶所入船级社标准执行，对于特殊部位的结构料（如油舱部），应按其特殊要求执行。
4.6填写三级检检单，实施三级报检程序。
4.7报验后，将结构料分类上车，转至综合车间配料场，对于需加工、校直、校正的料。送加工间作业。
4.8作业过程中穿戴好劳保用品，做好安全和文明生产，作业完工后，收好工具或交接给下一班操作人员，设备若出现故障，及时报修。 5．记录
三级检验记录
钻工作业指导书GH/WI750-02-08
1. 目的
本规程对钻削加工过程实施控制，旨在保证操作过程和产品质量符合要求。
2. 适用范围
适用于钻削加工
3. 实施步骤
3.1操作前穿戴好工作服，不得戴手套操作，开车前检查手柄和操纵机构是否在应有的位置上，然后试车一次，检查主轴和马达是否正常。
3.2钻夹头必须用钥匙夹紧，不得用榔头敲击，卸下时要用斜度铁冲头轻轻冲击不得用力敲打。
3.3钻孔前必须用老虎钳或压板固定工件，不得用手拿住工件钻孔，钻孔时，钻头要常常提起，以排除铁屑和冷却液，孔将钻穿时，不能用力过猛，以免钻头损坏，钻通时，需加垫铁。
3.4更换工夹具，装卸工件或测量、变速、润滑、清洁时须先停车。
3.5工作时不能离开机床，经常注意钻头运转情况，不能用手或棉纱清除铁屑，而应专门工具或刷子。
3.6下半时，切断电源，打扫机床和工作点，严格按润滑保养加油。
刨缝作业指导书GH/WI750-02-09
1. 目的
本作业指导书是在船舶建造过程中的刨缝过程实施控制，旨在保证操作过程和刨缝质量符合规定要求。 2. 适用范围
适用于船舶建造过程中的刨缝过程。
3. 引用标准
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》 4. 实施步骤
4.1设备和材料的选择。
4.1.1刨缝机、碳刨钳，要求有良好的性能，材料符合船级社船检要求。
4.1.2刨缝时，根据金属构件的厚度来选用适当直径的碳棒、电流、压缩空气压力。碳棒直径3—12mm，电流一般为150---420A，空气压力为4—6kgf/cm2。 4.1.3削斜、刨马脚、坡口等，一般选择扁形的碳棒，规格为5X15,5X20,及6X20 Mm等，嗲牛强度为300—400A压缩空气压力为4---6kgf/cm2
4.2适用范围的选择
4.2.1可刨削焊前接缝坡口和刨槽。
4.2.2刨出焊缝或钢材中的缺陷。
4.2.3刨削较厚钢板的边缘坡口和削斜。 4.2.4消掉并清除马脚、瘤子。
4.2.5清除铸钢件、毛坯表面的毛刺等。 4.3操作时注意事项
4.3.1夹紧碳棒时，碳棒上端应伸出100MM左右，然后打开进风阀。 4.3.2碳棒与工件的倾斜角度，要由15°--30°逐渐增大到25° --40°。
4.3.3运棒要准确，速度控制好，才能使槽宽和槽深分别均匀一致，并且不出现粘碳现象。
4.4.4刨深槽时，可采用降低气刨速度，或增大碳棒与工件间的夹角方法。 4.4.5必须清理干净沟槽中残留的金属氧化物和碳化物。
4.4.6必须注意安全，应根据场地有无易燃物或其他操作者来确定排渣方向。舱内气刨应特别注意通风。
4.5刨缝工作结束后，凭报验单报验，报验单由调度员开出，作为质量记录由检验部门保管，操作人员保存一份作为结帐时的凭证。
校正作业指导书GH/WI750-02-10
1 目的
本作业指导书对于校正机的具体操作过程作出规定，旨在保证加工件的质量，满足船体装配要求。 2 适用范围
适用于校正机对船体型材、桁材的弯曲或校直过程。 3 引用标准
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》 4 实施步骤 4.1接通电源，检验设备状况，如有问题，根据有关程序经检修后方可进行操作。 4.2对需要校正的，根据型材、桁材的弯曲程度，适当调整摇柄位置。 4.3在校正过程中用样板检验，其误差范围如下：
型材、桁材的弯曲偏差表
项目 型材 桁材 角度偏差 局度弯曲度 弯曲度偏差 面板倾斜度 标准范围 ±1.5 ±1.0 ±2.0 ±1.5 允许极限 ±1.5 ±1.5 ±4.0 ±3.0 备注 以100计 以1m长，相对样板 以1m长，相对样板 B以100计 4.6对加工件做好标识，标识包括船名、分段、件号。 4.7做好质量记录。
钳工作业指导书GH/WI750-02-11
1 目的
本规程是对船舶建造过程中钳工作业过程实施控制，旨在保证产品的质量。 2 适用范围
适用于船舶建造中钳工作业过程。 3 实施步骤
3.1操作前，所用工具必须齐备、完好，可靠才能开始工作，禁止使用有裂纹，带毛刺手柄松动等不符合安全要求的工具。
3.2开动设备，应先检查防护装置，紧固螺钉及电气等开关是否完好，并空载试车检查，方可投入工作，操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。
3.3设备及电动工具发生故障，应交电工修理，自己不得拆卸，不准自行动手敷设线路和安装临时电源。
3.4工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具，工具脱落，工件及铁屑
飞溅造成伤害，两人以上一起工作要注意协调配合。
3.5起吊和搬运重物，应要与行车密切配合，高空作业工作前应检查梯子、脚手架是否坚固可靠，扎好安全带，并系在牢固的结构件上，工具必须放在工具袋中。 3.6用梯子登高要有防滑措施，梯子斜度以60度为宜，必须要有人看护。 3.7清除铁屑，必须用工具，禁止用嘴吹手拿。
3.8工作完毕或因故离开工作岗位，必须将设备和工具的电、气、水、油源断开，清理工作场地，将工具和零件整齐摆放在指定的位置上。
冷作作业指导书GH/WI750-02-12
1 目的
本程序阐述了船体构件的预制、拼装、合拢的整个过程，旨在保证船体装配结构的质量，从而满足船舶使用性能的要求。
2 适用范围
适用于船体车间冷作工班组全体成员、冷作工调度、工艺员。 3 引用标准
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》 4 实施步骤 4.1预制准备
a.冷作工在进行装配前对所使用的设备进行检查，在保证设备良好的情况下进行施工，不合格设备按有关程序请设备组维修。
b.对装配构件的件号、尺寸与图纸进行核对，保证准确无误。 c.对需要进行火工校正的构件进行校正，以保证装配的正常使用。 d.对施工现场的环境进行整理，以保证安全生产。 e.以上准备工作须在构件预制前完成。 4.2构件预制
a.对施工的构件、配件与图纸再次核对，以保证准确无误。 b.按图纸要求进行预制，以点焊连接。
c.对预制构件经过焊接后，凡不合格的要进行火工校正。 d.对预制构件报检合格后方可交下一道工序。 4.3拼装
a.对所拼装的构件与图纸进行核对，以确保无误。 b.对预制件进行检查。
c.按图纸要求进行拼装。
d.拼装结束后向质管部报检。 4.4船台合拢
a.对拼装部件进行核对。
b.切除上道工序所拼装部件的余量（在保证要求尺寸的前提下），使其达到合拢要求。
c.进行合拢。
d.校正员进行激光校正，然后向质检部报检，合格的交下一道工序。 4.5报检单作为质量记录由车间和质检部分别保存。
焊接作业指导书GH/WI750-02-13
1 目的
本规程在于对船舶建造过程中焊接实施控制，旨在保证操作过程和焊接质量符合规定要求。 2 适用范围
适用于整个船舶建造过程中的焊接过程。 3 引用标准
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》 4 实施步骤 4.1焊接准备
a.施焊人员须取得所属船级社的认可方可在船上相应区域施焊。
b.焊接设备必须满足性能。所有焊接材料须得到所属船级社的认可，由焊条仓库保管员在入库时进行验证。
c.碱性低氢焊条需经350-450度的温度烘干，时间不少于2小时，当天用多少烘多少，由专职人员烘干，在使用时领取。
d.酸性焊条应保持干燥，如有受潮，看受潮情况用不超过100度的温度烘干1-2小时。
e.施焊人员在焊前应熟知焊接规格表及焊接工艺，并严格执行，由焊工调度随时进行查检。
f.焊接缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予清除，并保持清洁和干燥，该项工作由冷作工在施焊前完成。 g.焊接环境应保证符合要求，当焊接在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接区域提供适当的遮挡和防护措施，该工作由车间主任指派勤杂人员完成。
h.不同厚度钢板进行对接，其厚度差大于3mm时，应将厚板的边缘削斜，使其均匀过渡，此项工作由洗边人员在焊工施焊前完成。
i.在施焊过程中，焊接的电流由焊工调度根据所焊区域所使用的焊条以及其它实际情况对施焊人员给予指导。 4.2预制件焊接
a.每条焊缝焊接时应保证其一端能自由收缩。 b.手工焊接板列时，应先焊端接缝，后焊边接缝。
c.手工焊时，对较长的焊缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法。
d.分段或总段的外板纵向接缝，其两端应留出300mm-400mm暂不焊，以利于船台装配时对接合拢。 4.3片制合拢焊接
a.构架与板缝相交时，应先焊好焊缝再焊构架的对接缝，最后焊接构架间角焊缝和构架与板的角焊缝。
b.肋骨、舱壁等结构靠近大接缝一边的角焊缝，一般应在大接缝焊完后进行焊接，双层底分段中内底边缝与外板的上部角焊缝一般应在大接缝焊完后进行焊接，双层底分段中内底边缝与外板的上部角焊缝一般应在舷侧分段与双层底分段相接的外板接缝焊完后进行。
c.片制焊接结束后，施焊人员凭报验单到质管部报验，检验后施焊人员根据检验情况，将检验未合格部分进行返工，直到报验合格。 4.4大合拢焊接 a.分段、总段及船台装配中的焊接，应尽可能由双数焊工从中间逐步向前后、左右对称进行，以保证构件的自由和均匀收缩，防止总段的变形，影响对接合拢的质量。
b.在分段焊接过程中，应该先外板后结构，必要时可以采用一些措施达到控制过程中的变形，特别是一些重要部位，要严格控制焊接设备、焊接材料、焊接电流等，从而有效控制船体变形。 c.在大合拢焊接过程中，也应注意对称焊接，先外板后结构；使用碱性焊条时，
严格按照施焊要求进行，减少焊接缺陷的发生。 d.合拢焊接结束后，应该先由施焊人员对自己施焊部分进行自检，然后凭报检单到质检部报验。 5 记录
在船舶焊接过程中的报验单为焊接过程中的质量记录。
该报检单在施焊过程中由焊工调度开出，经检验员检验后，作为质量记录，由车间和质管部分别保存。
油压机作业指导书GH/WI750-02-14
1 目的
本作业指导书对油压机加工零件的过程作了具体的规定，旨在保证加工件的质量，满足船体装配的要求。 2 适用范围
适用于油压机对结构件的加工过程。 3 引用标准
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》 4 实施步骤
4.1根据工件的形状和厚度选择油压机。
4.2对加工件画出加工线，如外板弹出加工线，折边画出折边线等。 4.3加工件较长或较宽时，不可一次成形，则应按以上几个步骤成形。 4.4用样板检验或其它量具测量尺寸，其偏差范围如下：
折边偏差
单位：mm 项目 折边高度b 腹板高度h 一般构件 折边角度a 折边方向弯曲度 腹板方向弯曲度
槽形板偏差
单位：mm 项 目 槽的深度h
波形板偏差
单位：mm 项 目 波高h 波形间距d 有配合时 无配合时 标准范围 ±2.5 ±2.0 ±6.0 允许极限 ±5.0 ±3.0 ±9.0 备注 槽的宽度b1 b2 标准范围 ±3.0 ±3.0 允许极限 ±6.0 ±6.0 备注 ±3.0 ±2.5 ±10 ±10 ±5.0 ±4.5 ±25 ±25 以100mm计 以10m计 主要构件 标准范围 ±3.0 ±2.0 允许极限 ±5.0 ±3.0 备注 外板弯曲偏差
单位：mm 项目 标准范围 允许极限 ≤5.0 ≤5.0 ±2.0 ≤5.0 ≤5.0 每档肋距 备注 每档肋距 单弯曲曲面与样板间隙 ≤2.5 板 三角样板检验线的直线度 ≤2.5 双弯曲拉线与样板上基准线的偏±2.0 板 差 肋位方向与样箱的间隙 长度方向与样箱的间隙
≤4.0 ≤3.0
涂装过程作业指导书GH/WI750-02-15
本作业指导书具体论述了对船舶除锈涂装工作进行有效的控制，旨在保证整个造船过程中的涂装质量。 2 适用范围
本作业指导书适用于造船过程过程中产生相关的涂装质量活动。 3引用标准
GB8923-88《涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级》
中华人民共和国船舶行业标本《船舶除锈涂装质量验收技术要求》 4 术语
4.1Sa2.5级：非常彻底的喷射除锈即：钢材表面应无可见的油脂、污垢、铁锈、氧化皮和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 4.2Sa3级：使钢材表观洁净的喷射除锈。即：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈油漆层等附着物。该表面应显示均匀的金属色泽。
4.3St2级：彻底的手工和动力工具除锈。即：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈油漆层等附着物。
4.4St3级：非常彻底的手工和动力工具除锈。即：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈油漆层等附着物，除锈应比St2级更彻底，底材显露部门的表面具有金属光泽。 5 实施步骤
5.1安全生产部下达生产计划 5.2根据生产计划进行准备工作
5.2.1车间调度员根据生产施工现场，必要时向安全组填报危险作业申请单。 5.2.2施工班组根据作业环境，如在狭小舱室、夜间，为确保施工人员的健康与安全，必须做好通风照明工作。工作时严格遵守厂区临时接线安全规程，经安全生产部批准方可接线。
5.2.3各施工班组清理周围环境 、包括垃圾、杂物与积水 5.3冲砂或打磨班组在上述准备工作就绪后开始冲砂或打磨。其冲砂、打磨要点： a)接好冲砂管，打开喷枪，将铜矿砂喷于钢板上，彻底除去铁锈、氧化皮、油漆至呈现锅灰色，表面粗糙度达规定要求； b)清除沙粒；
c)钢板返黄部位等重新修喷；
d)用风动工具（风磨机、笔刷机）对冲砂未到的部位进行除锈。
5.3.1在砂磨机上装妥砂纸盘，对焊缝区、火工烧损区、自然锈蚀区作彻底的打磨至呈现金属本色，打磨作业应遵循先难后易的原则。
5.4.2对车间底漆完好部位作轻度打磨，除去表面的锌盐（含锌车间底漆）或表面老化层（对不含锌车间底漆而言）。
5.3.3换钢丝刷盘，对焊接、烧损区和自然锈蚀区进行彻底的旋刷。以除去细孔内的黄锈。
5.3.4用笔型钢丝刷对角缝、小孔周围及以上工具难以达到的部位进行旋刷，除净黄锈。
5.4清洁冲砂或动力工具冲刷打磨除锈以后，为确保涂料与被涂表面之间附着力，清洁工应对被涂表面进行清理。表面清理工作内容有：
5.5.1除尘：用气管吹、用毛刷刷去，必要时用吸尘器进行吸尘。
5.5.2除油：用清洁的、蘸有二甲苯等稀释剂的布团或棉丝仔细擦去。 5.5.3其它：被涂表面的粉笔或油漆记号，以及其它杂志均应除去。（划线用的环氧漆线可不比除去）
5.5报验 冲砂或动力工具打磨清洁结束后，班组长进行自检，车间检验员检验，最后向公司、船东或油漆指导商报验，评定冲砂或动力工具打磨除锈标准应达到GB8923-88船体除锈标准中St-St3级要求。
5.6涂装准备工作
5.6.1根据尤其种类、涂装温度，施工人员在征得船东或油漆商同意下确定在现有条件下能否施工：
5.6.1.1用温度计测定钢板温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算或查出露点，当钢板温度大于或等于露点3℃以上方可施工。
5.6.1.2涂装工作必须在相对湿度85%以下方可施工。
5.7.2喷涂工在喷涂前必须做好预控油漆搬运工作，并且检查油漆品种、型号、规格是否符合施工技术条件规定。
5.6.3配漆 根据涂料性能及用量事先在配漆库调好预涂用漆。 5.7预涂、刷涂
5.7.1在每一种油漆大面积喷涂前，油漆工必须对沟槽、泄水孔、通气孔的边缘、型钢反面和狭小区域等喷涂难以确保膜厚的地方预涂1-2遍。
5.7.2预涂要点 用漆刷蘸取适量的涂漆分配在相当的被涂表面范围内（通常是20-30cm）先横向发展，然后纵向理顺使涂料分布均匀。亦可纵向扩展，再横向理顺，不要遗漏。 5.8喷涂
5.8.1搅拌 油漆经贮存后会出现不同程度的沉淀，因此在涂装前必须将油漆充分搅拌至均匀。
5.8.2混合 根据油漆使用量按比例混合化学反应固化涂料。混合前基料与固化剂应事先搅拌均匀，然后边搅拌边混合直至全体均匀。
5.8.3熟化 某些涂料需要一段时间的预反应，因此应根据涂料产品说明要求，保证规定的熟化时间。
5.8.4稀释 在气温过高或过低条件下，根据油漆说明书要求，可以添加适量的稀释剂，但稀释量不得超过油漆本身重量的5%。 5.8.5喷涂要领
5.8.5.1喷涂距离为30-50cm之间。
5.8.5.2喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪左右上下移动时，应与被涂表面保持等距。
5.8.5.3喷枪移动速度应根据膜厚要求而定，膜厚要求低则移动速度快些，膜厚要求高则移动速度慢些，但不能出现流挂。
5.8.5.4对于角隅和表面形状比较复杂的部位，应断续快速喷涂。
5.8.5.5喷涂工作通常遵循先上后下，先难后易得原则。
5.8.6为确保作业安全，喷涂工在狭小舱室作业应配备低压防爆电筒。
5.8.7喷涂施工现场操作工应使用湿膜测厚仪进行跟踪检测，以控制湿膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
5.8.8涂装间隔的控制 每一种油漆其涂装间隔都各不相同。因此，调度员在布置生产任务时，应根据油漆指导书要求施工，涂装间隔时间按、不能超过说明中最长的时间，如因天气等不可抗拒因素必须重新用动力工具拉毛处理。
5.9涂层保护 涂装作业后在涂层尚未干燥以前，班组长应做好标记，必要时专人负责。
5.10修补 对于墩位、焊缝两侧、烧损区，应先对周围涂层打磨成坡度，以利于修补涂层迭加时的附着（打磨范围以焊缝或烧损边缘向外100-200mm左右）。然后进行补漆。 5.11报验
5.11.1每道涂层都必须进行班组自检、车间检验，最后向公司、船东或油漆指导商报验。
5.11.2涂层外观质量要求（附）
5.11.3膜厚检测用于干膜测厚仪进行油漆膜厚检测，膜厚检测标准必须符合产品技术协议规定或满足船东要求。
5.11.4车间检验员必须负责每次膜厚检测，并且现场做好膜厚记录、标记、对于膜厚未到要求处，必须要求补涂。 6 本作业文件工作流程图
生产计划 → 准备工作 → 冲砂或打磨 → 清洁 → 报验 → 涂装准备工作 → 预涂 → 喷涂 → 涂层保护 → 修补 → 检验 → 最终产品 7 涂装的质量要求
7.1涂层、外观质量要求（见下表）： 区域 外表装饰性重要的部位 （上层建筑外表船舱通道等） 上述以外的可见部位 （机舱内部外板露天甲板仓库等） 不可见部位
检查要点 无流挂、漏缺、刷痕、裂缝、起皱、漏涂等缺陷 无缺漏、漏涂、裂缝、起皱等缺陷无明显的流挂和刷痕现象 无漏缺、漏涂、裂缝等缺陷无严重流挂 自动焊作业指导书GH/WI750-02-16
1 目的
本规程阐述了船体外板（甲板、舷侧板、底板、首尾板）和内部纵横舱壁的拼装、焊接过程，旨在保证船体外板和内部拼板的焊接质量，满足船舶的使用要求。
2 适用范围
适用于准备车间自动焊接班组实施自动焊接。
3 引用标准
《中国造船质量标准CB/T400-2005》 4 实施步骤 4.1焊件准备
自动焊在焊接前，钢板的边缘加工和装配都应按要求。如准备不好，则会使焊件焊接后产生烧穿、气孔、未焊透及表面形成不良等缺陷。本工序的边缘准备及装配要求有以下几点：
a)接缝必须是直线，这一点由铣边决定。
b)装配是搭缝的间隙要求为零，局部长度小于250mm，间隙宽不应大于1mm。如厚板为达到熔透目的而增大间缝的方法进行焊接时，其间缝大小应根据试验数据和技术条件来决定。
c)根据焊接板厚度的不同，决定是否开坡口，一般钢板在16mm以下不开坡口，超过该厚度则应开破口。对各产品的具体要求，参见各船舶建造工艺。
d)焊接钢板的接缝边缘必须清洁，应除去铁锈、油污、尘土及水份等。除锈可用风动砂轮，水份和油份采用手工割刀或其它加热方法清除。 e)因为电弧的引燃处及断弧处质量不易保证，所以在接缝的两端放置引弧板和止弧板，其板厚与焊件相同，板的宽度一般为150mm，长度一般为150mm，与钢板边连接处应无间缝。
f)焊接钢板厚度不等的 搭缝时，若两板厚度差（S1—S2）超过3mm时（S1﹥S2），则应把较厚的钢板做一斜边，边长L=5（S1—S2） g)定位焊点应用砂轮打磨与钢板平齐。 4.2焊前准备
a)根据板厚准备焊丝、焊剂，焊丝应去油污、铁锈等物，有规则的盘绕在焊丝盘内。
b)接通电源检查焊机运行是否正常。 c)清除导电嘴残渣。
d)接缝两端手工焊引弧板和止弧板。
e)铺设轨道，导电嘴对准接缝，在轨道两端用石笔做记号，防止轨道因不确定因素而移动。
f)利用指示器作导向，拉动小车，检查焊丝是否对准接缝后，再把焊机拉向引弧板外。
g)适当调整电压调整器的指针和焊接速度，调整器位于恰当位置。 h)打开焊剂斗闸门，焊剂埋住焊丝，焊剂层高度为20——60mm为妥。 4.3焊接过程
焊接过程中，操作人员应注意以下几点：
a)观察电流、电压表是否符合规范要求。当外电流、电压有波动而影响焊接质量时，应给予及时调整。若波动较大，交流电源电压低于正常电压90%,直流电源电压低于正常电压85%时，将会影响熔透质量，这时应暂停焊接工作，等
电压恢复正常时再进行工作。
b)随时注意焊接是否熔透及表面成型情况，确定焊透程度可视电弧燃烧处的反面红热程度，若6mm以下板材出现红白，8——14mm以上板材出现暗红，这些情况表明焊透质量良好。若红热未到达以上情况，则须增大焊接电流。当焊完一段时，应及时敲渣观察表面成型情况，若表面成型不良，应调节电弧电压大小、焊接速度、焊接电流。
c)焊接过程中防止电源线和控制线拖住焊机，妨碍运行。 d)经常注意焊剂斗中的焊剂量，及时添加。 e)操作人员应时刻注意焊机运行，防止焊偏。 4.4焊接结束
a)焊接结束后，应回收未溶化的焊剂，供下次使用，并敲去焊渣。 b)检查焊缝质量，对可见气孔等缺陷，可用手工补焊，并打磨平滑后补上油漆。 c)对焊接产品作出标识，标识应包括：板厚、板件名称、肋位号、船名、分段号。
d)焊接质量自检后，由车间自动焊调度员确认后，经报检合格方可发配给车间。 e)填写质量记录，记录由班长保存，结账时交车间归档，保存期限一年。清理工作场地，保持整洁。
4.5自动焊机出现故障时，应自己排除，若无法排除，根据有关规定填写报修单请设备科人员修理。
划线作业指导书 GH/WI750-02-17
1 目的
本作业指导书阐述了划线员的具体操作过程及应满足的质量要求，旨在保证船体零件的切割质量，满足船体装配要求，达到其质量标准。
2 质量范围
本作业指导书适用于半自动割的划线过程。
3 引用标准
《中国造船质量标准CSQC》（1998） 4 实施步骤
4.1准备好划线工具
4.2选择样板或切割工序工艺卡（由工艺技术部提供）。 4.3根据要求选择钢板的规格，清除钢板表面灰尘。 4.4根据零件的尺寸紧凑安排零件，尽量减少零料。
4.5开始划线，应保证线迹清晰，如有变动，对无用的线应用“X”符号标识，零件尺寸的划线偏差不能超过规定范围，偏差表如下：
划线尺寸误差表 项目 长度 宽度 对角线 曲线外形 直 线 度 L≤4米 4米＜L≤8毫米 L＞8米 角度 开孔切口 标准范围 ±2.0 ±1.5 ±2.0 ±1.5 ≤2.0 ≤1.2 ≤2.0 ±1.5 0—1.5 允许极限 ±3.0 ±2.5 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 ±2.0 0—2.0 备注 指矩行板 以每米计 4.6对零件进行标识（船名、段号、件号、零件名称），对折边件应标明尺寸及正、反折，字迹应清楚。
4.7最后检查划线是否有遗漏，并填写质量记录。 5 记录
质量记录由班组长收集，结账时交车间核对、保存。
车工作业指导书GH/WI750-02-18
1 目的
本程序对车削加工过程实施控制，旨在保证操作过程和产品质量符合要求。 2 适用范围
适用于车工的切削加工。
3 实施步骤
3.1加工前的准备
3.1.1操作者开车前穿戴好工作服和工作帽。
3.1.2检查润滑车床各部门的润滑情况，用手转动车头，看是否有障碍。
3.1.3开车后，空转运载2-3分钟检查各传动部分运行是否正常，并在各油孔部位注油。 3.2加工零件
3.2.1高速切削时，需戴眼镜，工作时不准戴手套，机床运行时不得用手，测量工件需停车，清除铁屑应用专门工具，不得用手拿或用嘴吹。
3.2.2改变转速先停车，停车前应先退出刀具，使刀具远离工件，调换夹头应停车进行，床面要垫木板，床面不得放任何金属物，不得用榔头敲击夹头和重击工件。
3.2.3装顶针时需清洁好，尾架拖到车尾时应将螺丝拧紧，以防碰落，在车床上使用锉刀时，锉刀必须装好木柄，床面上要垫纸。
3.2.4开车后不得随意离开车床，各手柄应放在规定的位置上，各部护罩不得随意拿开。
油压机作业指导书GH/WI750-02-19
1 目的
本作业指导书对油压机加工零件的过程了具体的规定，旨在保证加工件的质量，满足船体装配的要求。
2 适用范围
使用于油压机对机构件的加工过程。
3 引用标准
《中国造船质量标准CB/T4000-2005》 4 实施步骤
4.1根据工件的形状和厚度选择油压机。
4.2对加工件画出加工线。如外板弹出加工线，折边画出折边线等。
4.3加工件较长或较宽时，不可一次成形，则应按以上几个步骤逐步成形。 4.4用样板检验或其它量具测量尺寸，其偏差范围如下：
折边偏差
单位：mm 项目 折边高度b 腹板高度h 折边角度a 折边方向弯曲度 腹板方向弯曲度 主要构件 一般构件
槽形板偏差
单位：mm 项 目 槽的深度h 槽的宽度b1 b2 标准范围 ±3.0 ±3.0 允许极限 ±6.0 ±6.0 备注 标准范围 ±3.0 ±2.0 ±3.0 ±2.5 ±10 ±10 允许极限 ±5.0 ±3.0 ±5.0 ±4.5 ±25 ±25 备注 以100mm 以10m计
波形板偏差
单位：mm 项 目 波高h 波形间距d
外板弯曲偏差
单位：mm 项目
标准范围 有配合时 无配合时 ±2.5 ±2.0 ±6.0 允许极限 ±5.0 ±3.0 ±9.0 备注 标准范围 允许极限 备注 单弯曲曲面与样板间隙 ≤2.5 板 三角样板检验线的直线度 ≤2.5 双弯曲拉线与样板上基准线的偏±2.0 板 差 肋位方向与样箱的间隙 长度方向与样箱的间隙
≤4.0 ≤3.0 ≤5.0 ≤5.0 ±2.0 ≤5.0 ≤5.0 每档肋距 每档肋距
数控切割机作业指导书GH/WI750-02-20
1 目的
本规程在于规定操作人员在使用数控机切割钢板时，必须遵循的方法和步骤，以确保切割的产品满足规定要求。 2 适用范围
本规程适用于数控切割机切割钢料。 3 实施步骤 3.1切割准备
3.1.1开供气阀，检查管道的密封性，以防止漏气发生燃烧和爆炸，清除刀嘴遗留的残渣，保持其通气畅通。
3.1.2合上电源开关，电源指示灯亮，排风扇工作，再按启动按钮，数控系统通电，然后按x，y运动键，检查带电机运转是否正常，再检查割炬高度，各种开关，按钮和指示灯工作是否正常。
3.1.3根据被切割工件钢板，选择切割规范，选择好切割速度，各种气体压力，并根据选择好的规范检查氧-乙炔火焰大小。 3.1.3操作x，y运动键，割炬返回原点。
3.1.4根据前期切割记录，从图纸（由微机房提供）中找出所要切割得程序名，输入程序，再按“试运行”检查程序显示的图形是否和图纸一致，若有问题，送微机房进行处理。
3.1.5根据选定程序选择合适钢料（钢级、钢种），钢板的摆放应与切割机轨道平行，并使其固定在样台上，防止切割过程中钢料变形而出现不合格产品。 3.1.6切割机工作环境应通风，避开高温、潮湿，受外界条件限制，应对切割机进行遮蔽。
3.1.7割炬或附近部位，不允许沾有油脂，以防切割过程中油脂燃烧。
3.1.8若在检查过程中出现问题，应按规定程序及时与设备科联系并进行维修。 3.2切割过程
3.2.1选择所须气割炬。
3.2.2按“运行”按钮运行程序，割炬自动运行到起点位置。 3.2.3点火，调节割炬“上升”“下降”，使割炬与钢料保持一定距离，一般5——6mm左右。
3.2.4预热，延时一段时间，按“运行”按钮，切割氧自动打开，机器运行而进行切割。
3.2.5当切割完一段工件后，要再次切割时，割炬自动引到第二加工点，在按上述的操作进行。
3.2.6进行首件产品尺寸测量和产品尺寸抽查，产品切割误差应在规定范围内（参照技术部提供的有关文件），若误差超过规定范围，查找原因并通知有关部门进行解决。
3.2.7在切割过程中，CNC收到错误代码，机器会中断执行，显示器会显示收到的错误代码的相应文字，此时应找微机房的人员处理。 3.3切割结束
3.3.1程序完毕后，对切割的产品作出识别标志，标识应包括船名、分段号、件
号、零件名，时折边件应标明边尺寸及正、反折，产品对方在指定地方，经车间检验员检验后相知管部报验。
3.3.2样台清理，边角料统一放入废料箱，可以再次使用的领料作出标识堆放整齐。
3.3.3工作完毕后，关闭电源，供气阀。
船舶轮机安装须知GH/WI750-02-21
1目的
本须知在于规定船舶轮机安装的控制步骤，旨在使轮机安装能满足规定的要求。 2适用范围
本须知适用于船舶轴系、主机、铺机、发电机组及锅炉的安装。 3引用标准
《中国造船质量标准》1998年 4实施步骤
4.1轴系和螺旋桨
4.1.1轴系加工和组装
4.1.1.1中间轴、尾轴、连接螺栓的材料应符合规范要求，并具有船级社合格证书。
4.1.1.2尾轴锥部按样板加工。
4.1.1.3有键螺旋桨其键与轴、浆槽研配应与将孔和轴的研配同时进行。 4.1.1.4连接法兰上锥形铰制螺栓研配。
4.1.1.5中间轴与中间轴承组装、研配，并进行中间轴承水压密性试验。 4.1.1.6桨与尾的组装和研配，并作好桨与轴的位置记号。 4.1.1.7质量控制要点：
a)尾轴椎体加工样板公差和变形量；
b)连接法兰铰制孔精度及法兰对中偏差；
c)轴瓦研配接触点及间隙；
d)有键桨的键与轴、桨的槽研配接触点与贴合情况；
e)无键桨的孔与轴的研配接触点、贴合紧密性和装配温度； f)密性试验。 4.1.2轴系找中定位
4.1.2.1轴系找中工艺一般采用照光或拉线方法，照光设备应准确、良好；照光应在无日光照射的环境条件下进行。
4.1.2.2轴系找中前机舱前隔壁往后、主甲板或强力连续甲板以下的全部船体结构应装焊完工，大型设备一般应吊装就位，尾轴管按交验合格的船体中心线装焊完工。
4.1.2.3轴系找中过程中，船上应禁止较大振动和重物吊入、吊出作业。
4.1.2.4轴系找中确定和检查主机基座面板、中间轴承基座面板与轴系中心的高度，前、后位置偏差，尾轴毂加工余量。 4.1.2.5找中制作镗孔基准。 4.1.2.6质量控制要点： a)轴毂前、后中心偏差；
b)轴系中心线与舵轴中心线的偏离量。 4.1.3尾轴管镗孔和尾轴管套加工。
4.1.3.1镗削设备的镗杆回转中心与轴系中心的偏差应控制在规定的范围内。 4.1.3.2尾轴管镗孔后复验其 中心线与首尾基准中心偏差。
4.1.3.3尾轴管套的外圆按镗孔的实际尺寸进行加工。 4.1.3.4质量控制要点： a)镗杆挠度；
b)前、后尾轴承孔的同轴度； c)尾轴管端面与中心线的垂直度； d)尾轴管与尾轴管套的配合过盈量； e)尾轴的位置标记； f)尾轴管套表面粗糙度。 4.1.4轴系船台安装
4.1.4.1尾轴管套采用液压安装、压入前须在同等温度下检查尾轴管与套各配合部位尺寸，压入时其压入负荷应满足技术要求。 尾轴管套安装质量控制要点：
a)尾轴管套放入轴毂的位置准确性； b)尾轴管与尾轴管套的温度；
c)压入后的轴承内径变化及巴氏合金表面质量； d)压入负荷。
4.1.4.2尾轴安装前检查 尾轴密封装置的完整性和温度传感器及导线安装准确性。
尾轴安装质量控制要点： 前、后轴承间隙。
4.1.4.3螺旋桨应采用液压安装，安装后应测量尾轴密封装置压下深度，并做好标记。螺旋桨安装质量控制要点： a)尾轴和螺旋桨温度； b)压入量与压力；
c)导流帽安装紧固程度；
d)尾轴密封装置重力注油试验。 4.1.5轴系校中和安装
4.1.5.1轴系校中应在主机、轴系及其附件吊装就位，一般在船舶下水后并处于正浮状态，大型机械设备吊装就位后进行。
4.1.5.2按轴系校中计算要去，由后向前调整轴系安装尺寸，并确定中间轴承和主机位置。
4.1.5.3研制垫片、铰制孔螺栓安装坚固。
4.1.5.4轴系安装后按轴系校中计算书规定的负荷进行中间轴承负荷测量。 4.1.5.5质量控制要点：
a)各轴法兰的曲折和偏移； b)垫片研配接触点；
c)铰制螺栓表面粗糙、配合精度； d)安装固紧后各配合面的间隙；
e)中间轴承负荷。 4.2主机及附属设备 4.2.1主机定位前的要求
4.2.1.1主机基座的螺栓孔纵向位置定位并加工结束。 4.2.1.2主机基座面板上焊接垫块焊接完毕。
4.2.1.3主机按产品技术规格书要求组装，并测量曲轴臂距差。 4.2.2主机定位安装
4.2.2.1按轴系中心线定位主机。
4.2.2.2测出调整垫片厚度并加工研配。一般采用钢质或铸铁垫片，也可采用环氧浇注的塑料垫，并按专用工艺规程施工。
4.2.2.3钻削铰制螺栓孔并配制铰制螺栓。
4.2.2.4主机按规定的工艺要求进行安装，紧固主机座螺栓。 4.2.2.5质量控制要点：
a)垫片研配接触点，固紧后各接触面间隙，焊接垫片贴合情况； b)铰制螺栓尺寸精度，表面粗糙度，圆度和圆柱度； c)紧固螺栓的旋紧力距或拉伸力； d)主机曲轴臂距差；
e)输出端法兰对中质量，曲折和偏移。 4.2.3附属装置安装
4.2.3.1侧向支撑和端部止推装置按设计图样要求进行安装。
4.2.3.3.2质量控制要点： a)焊接变形；
b)垫片研配接触点、间隙和斜度。 4.3辅机
4.3.1辅机的分级及安装基本要求
4.3.1.1柴油发电机组、汽轮机组等一级辅机，安装时应保证对中质量，紧固螺栓拧紧后垫块各接触面用塞尺检查间隙。
4.3.1.2淡水泵等二级辅机，安装时应检查基座与基座的接触情况及连接螺栓的紧固程度。
4.3.1.3滤器、热交换器等三级辅机安装时应检查紧固螺栓紧固程度，对于成套组合设备可在内场检查其安装质量。 4.3.2柴油发电机组安装
4.3.2.1柴油机应在冷态下测量曲轴臂距差，并满足产品技术说明书推荐的范围。
4.3.2.2检查连接法兰的曲折和偏移。
4.3.2.3柴油机与发电机分开安装时检查对中要求应符合技术文件规定。 4.3.1.4曲轴箱内应保持清洁、无异物。 4.3.3汽轮机组安装
4.3.3.1汽轮机组的找中复查一般应在船舶下水后进行。
4.3.3.2汽轮机组与被驱动机械分开安装时要保证轴中心对中。
4.3.3.3汽轮机组的安装要用专用工装设备，安装后检查垫块贴合程度，紧固螺栓装配，
齿轮啮合，管系链接安装质量。 4.3.4质量控制要点： a)垫块贴合间隙； b)螺栓连接的紧固性； c)轴向间隙；
d)手动盘车转动灵活性。 4.4锅炉
4.4.1锅炉安装
4.4.1.1锅炉安装前应检查锅炉及其配套附件的完整性，船检证书、合格证书、出厂试验报告。
4.4.1.2基脚螺栓紧固后应保证牢固、可靠，螺栓要有防松措施。
4.4.1.3排气管的补偿接管等要满足波纹管的技术要求，刚性或弹性支承布置合理。
4.4.2质量控制要点：
a)垫块、螺栓各部位间隙；
b)支撑、拉索、拉环的拉紧程度； c)补偿接管预拉量。
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船电安装须知GH/WI750-02-22
1 目的
本须知规定了船舶电气安装作业的控制步骤，旨在使电气安装质量能满足规定要求。 2 适用范围
本须知适用于船舶电气的安装控制。 3 引用标准
《中国造船质量标准》1998 4 实施步骤 4.1电气安装件
4.1.1电气安装件包括电缆支承件、电缆贯通件、设备支承件等，一般采用标准件。电缆贯通件应满足使用场所得水密及防火要求。 4.1.2质量控制要点： a)电缆贯通件选用； b)电缆支承间隔； c)焊接； d)涂装。 4.2电缆敷设
4.2.1电缆敷设应避开热源，必要时应采取隔热措施。 4.2.2应急配电板电缆与机舱无关时，一般不应穿过机舱。 4.2.3无关电缆不能穿过蓄电池室、油漆间有防爆要求的舱室。
4.2.4本质安全电路应与其他电缆分开。
4.2.5油船电缆敷设应能满足油船的特殊要求。
4.2.6电缆不能紧贴包覆在绝缘里，冷库的电缆要明线敷设。 4.2.7按使用场所选择电缆紧固材料。
4.2.8电缆托架上的托板可设1-3层，托板上的电缆要明线敷设。
4.2.9穿过电缆管的电缆，电缆外径截面积的总和不超过管内截面积的40%。 4.2.10电缆穿过浇注型电缆筒，筒壁与电缆应留有间隔，电缆的外径总截面积不超过电缆筒内截面积30%。
4.2.11电缆贯通填料或浇注型无机填料应能满足使用场所的防火和水密要求，并有船级社认可证书。
4.2.12质量控制要点： a)电缆分布； b)电缆保护；
c)电缆贯通和密封。 4.3电气设备安装和接地
4.3.1电气设备的外壳防护等级必须满足安装场所和位置的最低要求。危险区域和处所安装的电气设备，其防爆型式应满足使用场所要求。 4.3.2电气设备上方不应有管子法兰和阀件。
4.3.3电气设备安装应平正，高度适当，便于操作和维修。
4.3.4电气设备应采用专用接地或利用设备安装底脚予以接地。接地处要保证有效接触。接地导体的截面积要满足相应船级社要求。 4.3.5质量控制要求：
a)安装场所和设备防护等级； b)安装准确性； c)设备接地。 4.4接线和电缆接地
4.4.1电缆引入电气设备时不能损坏设备的防护性能。
4.4.2电缆接线时，芯线端头应按图样要求予以清晰耐久的标记。
4.4.3接线端头的冷压和接线，应使用专用工具。接线要整齐，并有防松措施。 4.4.4本质安全电路电缆和非本质安全电路电缆进入同一设备时芯线要保持距离。
4.4.5电缆金属护套两端应作有效接地。在安全区内最后分路的电缆可以只在电源端作单端接地。
4.4.6本质安全和信号仪表系统的电缆可依据设备技术说明书的要求作单端接地。
4.4.7质量控制要点： a)电缆接线端头处理； b)电缆金属护套接地；
c)电缆引入和接线的准确性。
管装作业须知GH/WI750-02-23
1 目的
本须知规定了管装作业的控制步骤，旨在使管装质量能满足规定的要求。 2 适用范围
本须知适用于管子的加工、安装、密性和串洗。 3 引用标准
《中国造船质量标准》1993年 4 实施步骤 4.1管子加工 4.1.1管子材料
4.1.1.1到场的管材要核对技术证件，进行外观检验，并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管。 4.1.1.2质量控制要点： a)合格证书； b)规格、外观质量； c)分类保管。 4.1.2管子下料
4.1.2.1下料前核对管子规格、级别、材质及炉批号。下料后管子要按技术文件编号堆放。
4.1.2.2质量控制要点; a)规格和表面质量； b)下料长度与编号； c）堆放与保管。 4.1.3管子弯曲
4.1.3.1管子弯曲可采用冷弯或热弯。冷弯时管子的弯曲一般不小于管子外径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲搬半径一般不小于管子外径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子外径。 4.1.3.2质量控制要点： a)管子弯曲圆度； b)管子弯曲皱折高度；
c)机械损伤和缺陷；
d)管子弯曲后的弯曲角、转角及管段长度。 4.1.4管子装配
4.1.4.1各种管子附件的材质、规格、品种应符合技术要求。管子与连接件、支管与主管、管子对接等装配间隙接口应符合有关技术要求。 4.1.4.2质量控制要点： a)管子标记； b)连接件使用正确； c)装配间隙、坡口； d)装配尺寸； e）定位焊。 4.1.5管子焊接
4.1.4.1焊工必须持证上岗。大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施，并按有关焊接工艺要求进行。 4.1.5.2质量控制要点： a)焊接部位清洁； b)焊接材料； c)焊接变形； d)焊接质量。
4.1.6管子清理与强度试验
4.1.6.1加工焊接后的管子表面应光顺，并按技术文件要求进行水压试验。 4.1.6.2质量控制要点：
a)管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺； b)强度试验； c)管口分堵。 4.1.7管子表面处理
4.1.7.1加工后的管子按技术文件要求进行表面处理，对不同表面处理的管子要分类妥 善保管。
4.1.7.2质量控制要点：
a)管子清洁与保护； b)管子镀层、涂层质量； c)表面处理后管子的保管。 4.2管子与附件安装 4.2.1管子搬运
4.2.1.1待安装的管子要按技术文件清点出库。 4.2.1.2质量控制要点：
a)有色金属和特殊处理的管子保护； b)防止碰撞和挤压损坏；
c)防止泥沙、污物等杂物落入管内。 4.2.2管子安装
4.2.2.1管子一般按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装。 4.2.2.2质量控制要点： a)安装顺序和坐标尺寸； b)管端连接面和管内异物清理； c）管子连接螺栓规格、材质； d)管子链接密封材料； e)管子与设备连接精度。 4.2.3管子附件和支架安装
4.2.3.1管子附件及支架安装应符合规范要求。 4.2.3.2质量控制要点：
a)管子附件型号、规格、位置和流向； b)附件表面质量； c)管子与附件连接精度； d)支架的支撑形式与间距； e)管支架焊接；
f)有色金属管与支架间的衬垫。 4.3管系密性试验。
4.3.1管系密性试验应按技术文件要求进行。 4.3.2质量控制要点： a)安装完整性和正确性；
b)试验介质； c)试验方法； d)密性。 4.4管系串洗
4.4.1管系串洗应按技术文件要求进行。 4.4.2质量控制要点： a)串洗介质； b)串洗方法； c)清洁度。
舾装作业须知GH/WI750-02-24
1 目的
本须知规定了舾装作业的控制步骤，旨在使舾装质量能满足规定的要求。 2 适用范围
本须知适用于船舶设备、舱盖及其它装置的安装作业。
3 引用标准
《中国造船质量标准》1998年 4 实施步骤
4.1船舶设备预舾装
船舶建造过程中根据生产的具体条件，扩大预舾装范围。 4.2船舶设备认可
船舶设备、舱盖、门窗启闭装置及空调，消防系统，应根据规范及有关规则出具船级社认可证书，产品合格证书及有关试验报告。 4.3船舶设备安装
船舶设备安装应完整、正确。 4.4质量控制要点： 4.4.1舵设备：
a)各配合面加工精度；
b)舵杆、舵叶、舵柄、舵承、舵销及衬套加工精度和装配间隙； c)舵系各中心线位置偏差； d)舵机安装准确性。 4.4.2锚设备：
a)锚机安装准确性；
b)锚链与链轮的啮合良好； c)掣链器掣链；
d)锚与锚唇贴合。 4.4.3系泊试验： a)安装正确性； b)运转灵活性。 4.4.4救生艇设备： a)艇架强度；
b)艇体不突出舷外；
c)操艇位置能看到艇收全过程；
d)艇与舷侧的距离，艇下降的平稳性； e)入水后能同时脱钩；
f)起艇机及附件安装准确性。 4.4.5舷梯装置： a)舷梯强度；
b)舷梯收放、翻转转灵活性、可靠性。 4.4.6起货设备：
a)吊货杆与起重柱制造精度； b)起货装置负荷试验；
c)起重柱法兰及克令吊座平面的水平度、平面度； d)制动可靠性；
e)起货机安装准确性。
4.4.7货舱舱口盖和舱口围板：
a)外形尺寸和水密橡皮及安装精度； b)限位准确性；
c)各种压紧器楔和楔座的配合；
d)舱口围板面板平面度及槽的舱口对角线； e)舱口围板上压紧扁钢位置； f)舱口盖水密性； g)启闭灵活性。
4.4.8钢质风雨密关闭设备： a)焊后表面质量；
b)密性。
4.4.9空调系统：
a)系统的设备、管路及附件安装完整性和正确性； b)管路畅通性和密封性； c)设备运行试验正常； d)降温和采暖效果。 4.4.10消防系统：
a)系统的设备、管路及附近安装完整性和正确性； b)管系密封性；
c)CO2或泡沫灭火系统功能有效性； d)火险探测与报警系统功能； e)释放连锁功能。
船舶电气系统安装检验作业指导书GH/WI750-02-25
1 目的
本作业指导书规定了电气系统在安装方面的检验工作程序，旨在保证工作质量，保证各道工序的顺利衔接。
2 适用范围
本作业指导书适用于在船舶建造过程中，电气舾装件的安装、电缆的敷设、电气设备的安装及系泊试验和航行试验调试工作。 3 职责
3.1质检部检验员负责按照《船舶建造检验项目表》，对船舶电气系统安装进行检验；填写《船舶建造报验单》，并向船检/船东提交。
3.2各施工车间依据施工图纸、工艺文件等实施船舶电气系统的安装，在自检、车间检的基础上，按《船舶建造检验项目表》分阶段向质检部提交三级检验单。 4.1电气舾装件安装检验
4.1.1支承舾装件安装检验
4.1.1.1支承舾装件的安装在工艺路线上属于电气工程的首道工序，经检验过程分为两个阶段：电缆支承间的安装检验，设备支承件的安装检验。
4.1.1.2电缆支承件的安装在分段预舾装、单元组装和整体安装过程中进行。检验应该在电缆拉放前完成。
4.1.1.3设备支承件的安装检验可以同设备安装的检验一起进行。 4.1.1.4检验员在检验过程中，应对以下几点实施重点检验。 a)焊缝应该均匀平衡，不应该有漏焊现象。
b)焊缝表面应该除尽药皮、焊渣、飞溅，然后除防锈漆。
c)电焊作业时，不应该损坏支承舾装件，要保证舾装件表面光滑，无毛刺，避免对设备的损坏。
d)在安装距离较长的支承舾装件时，要做到垂直、水平，不得扭曲，以避免负重后的变形。
e)设备支承舾装件焊接时，要采取适当的焊接顺序以避免壁板因受热不匀变形而导致设备安装困难和引起设备变形。 4.1.2电缆贯通件安装检验
4.1.2.1电缆贯通件的安装检验可以同支承舾装件的检验一起进行。检验应该在电缆拉放以前完成。
4.1.2.2检验员在检验过程中，应对以下几点实施重点检验。