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用冰机冷却水进行降温，但1#线配置的是20匹冰机，同5、目前中控室计算机不能显示部分双时还串联1#、2#、3#线的静态机冷却；4#线配置的是40螺杆区段的温度，要全面检查4条生产匹冰机，仅连接4#线的静态机冷却。由此可以看出，生线的热电偶，确保中控室集散系统能对产系统冷却循环水系统配置不合理。 双螺杆各区的温度进行有效监控。 6、生产系统3个冷却塔按“两开一备”的运行模式设计，6、以上方案实施后，还可采用降低1#从目前运行的情况来看，仅4#冷却塔是正常运行的，1#、二阶机直流电机转速，降低筒腔温度，2#、3#共用的冷却塔因长周期运行，冷却塔内的塑料蜂窝即有目前的300转/分钟调整为270转/板严重变形，影响冷却效果，经现场测试，在11月22分钟左右。 日的生产过程中， 1#、2#、3#共用的冷却塔仅供1#运行时的温度比4#线冷却塔温度高5-6度（1#线为27-28° C,4#为21-22°C），在1#、2#线同时使用冷却塔时比4#线冷却塔温度高8-10°C左右，夏季的温差可能更大。 备用的冷却塔因冷却效果不好一直未投用，主要原因是冷却塔内塑料蜂窝板填充不足，导致向上抽风时没有和塑料蜂窝板流下的水进行完全的热交换，而是从冷却塔周围未填充蜂窝板的空间直接抽走，影响冷却效果。

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“节能降耗 降低成本、提高质量”合理化建议提案

提议合理化建议现状 部门 提案5 硅胶107吨桶胶公司目前对生产使用的21、制作专用沥胶架。用角铁制作2个铁按每月收集2吨107胶计算，和技术的回收 部 万107胶采取吨桶，生产架，用于107吨桶沥胶，铁架表面倾斜约铁桶刮胶对比，减少费用为： 15-20度。吨桶107胶空桶沥胶24小时后，2吨胶减少人工费用：2000元 使用后拉到刮胶处由专人放置在沥胶铁架上12小时，通过重力作减少加工费用：2*1700=3400元 刮胶，刮出的胶由厂家进用，吨桶内的残余胶浆经放胶口流入小桶减少胶的损失：2吨*（1-70%）行回收 中集中回收。 *17000元/吨=10200元 改进措施 优势 2、少量残余的胶浆由当班人员用专用刮每月预计可降低成本约：刀将余胶刮出来，流入小桶中。 三、3、小桶中回收的胶浆直接投入生产系统中，不再外送加工。 4、沥胶工作纳入放胶人员日常工作职责中，不再需要增加人工刮胶费用。 2000+3400+10200=15600元

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提议合理化建议现状 部门 提案6 硅胶增加直分压1、现在中性透明胶、中性瓷白硬包、灰采用直分压胶色硬包等产品的生产过程： 生产胶机1台 后，生产过程反应釜 → 桶 →分装 部 2、1缸料可压出3.5桶胶，需要消耗4为：反应釜 →个塑料袋，成本约4*8=32元。 1台压胶机按每天直分5缸产量计算，可节约：5*100=500元，可节约塑料袋：5 *3.5=17个。按8元/个计算，可节约：17*8=136元，每月可节约：（500+136）*26=16536元。 改进措施 效果 分装，可减少废2、采用直分压胶机，1缸胶的生产时间由3、1桶中性透明软包胶在压出到分装，75-80分钟减少至60分钟， 胶的产生和塑经现场抽检， 约产生2.5公斤左右的废提高了工作效率；同时，减少了频繁换桶，降胶，造成的浪费约为：4*2.5*10元/公料袋的消耗。 低了劳动强度。 斤=100元 3、现有的中性瓷白硬包、灰色硬包等产品的生产，在增加压胶机以后均可采用直分方式进行分装，进一步减少废胶的产生和物料的消耗。 4、增加直分压胶机后，可减少现有生产线的3台小型压胶机（2台硬包、1台软包）。 “节能降耗 降低成本、提高质量”合理化建议提案

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提议合理化建议现状 部门 提案7 硅胶改进白油管生产线 部 公司白油管线是由油库经过管道输改进白油管线是在改进措施 优势 可有效避免雨水天气时运输白油时送至制胶车间门口的储罐中，然后由储公司原闲置的白油可能进水的现象，同时减少了白油运罐经过铁桶分别运到制胶车间和自动线管线的基础上，做部输环节，降低了员工的劳动强度。 分的管道改造，使白车间。特别是自动线车间在生产负荷较油通过管道泵直接大的情况下，每天需要人工将20多桶白由储罐进入生产线油从储罐用手推车运到车间内，通过管系统。 道泵打入生产系统。

“节能降耗 降低成本、提高质量”合理化建议提案