(五)工序Ⅴ 精车Φ100左端面、Φ90右端面 (六)工序Ⅵ 粗铣、精铣 90柱体的两侧面。 (七)工序Ⅶ 钻 4孔，铰 6孔。 (八)工序Ⅷ 钻 4—9孔。

(九)工序Ⅸ 磨削B面，即 外圆面、 100右端面、 90左端面。 (十)工序Ⅹ 磨削外圆面 100， 90、 。

(十一)工序Ⅺ 磨削 90突台距离轴线24mm的侧平面。 (十二)工序Ⅻ 刻字刻线。 (十三)工序ⅩⅢ

二 工艺路线方案二

(一)工序Ⅰ 车 柱体的右端面，粗车 90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆 ，车右端倒角。 (二)工序Ⅱ

粗车 100柱体左、右端面，粗车 90柱体左端面，半精车 100左、右

端面、 90左端面，粗车外圆 45 、 100、 90，半精车外圆 45 、 100、 90，车 100柱体的倒角，车 45 柱体的过度倒圆。 (三)工序Ⅲ (四)工序Ⅳ (五)工序Ⅴ (七)工序Ⅶ (八)工序Ⅷ

精车 100左端面， 90右端面。

钻、扩、粗铰、精铰孔 20mm至图样尺寸并车孔左端的倒角。 粗铣、精铣 90柱体的两侧面。 钻 4—9孔。

磨削外圆面 100， 90， 。

镀铬。

(十四)工序XIV 检测入库。

(六)工序Ⅵ 钻 4孔，铰 6孔。

(九)工序Ⅸ 磨削B面，即 外圆面、 100右端面、 90左端面。 (十)工序Ⅹ 刻字刻线。 (十一)工序Ⅺ 镀铬。 (十二)工序Ⅻ 检测入库。

三 工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：方案一是从左端面加工到右侧，以 的外圆作为粗基准加工左端面及 20mm的孔又以孔为精基准加工，而方案二则是从右端面开始加工到左端面，然后再钻孔 20mm，这时则很难保证其圆跳动的误差精度等。因此决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。

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6.4确定加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸,设计、绘制毛坯图

各加工表面的工艺路线、工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度

工序（或加工表工步）名面 称 右端面 粗车 毛坯 精车 半精车 粗车 表1加工技术要求 工序（或工步）经工序（或工序（或工工序（或工济精度 工步）尺表面粗步）基本尺步）余量 寸及其偏糙度（ ） 寸 公差等级 公差 差 3 6.3 3 0.8 41 IT7 0.025 41 1.6 41.8 1.0 41.8 IT9 0.062 3.2 0.031 42.8 1.2 42.8 IT11 0.160 6.3 0.08 3 44 —— 2.2 44 1.1 2Z=9 41 IT13 0.39 41 6.3 2Z=9 50 —— 2.0 50 1.0 2Z=0.3 45 IT6 0.017 Φ45 0.8 2Z=1.0 45.3 IT9 0.062 Φ45.3 3.2 2Z=3.7 46.3 IT11 0.160 Φ46.3 6.3 2Z=5 50 —— 2.0 Φ50 1.0 2Z=0.2 20 IT8 0.045 Φ20 1.6 2Z=1.8 19.8 IT10 0.084 Φ19.8 6.3 2Z=18 18 IT12 0.18 Φ18 12.5 实心 Z=0.8 91 IT8 0.054 91 1.6 0.7 91.8 IT9 0.087 91.8 3.2 92.5 1.5 92.5 IT11 0.22 6.3 0.11 3 94 —— 2.2 94 1.1 2Z=0.4 100 IT8 0.054 Φ100 0.8 2Z=1.1 100.4 IT11 0.22 Φ100.4 3.2 2Z=3.5 101.5 IT11 0.22 Φ101.5 6.3 Φ105 2Z=5 105 —— 2 1.0 Z=0.4 41 IT7 0.017 41 0.4 Z=1.1 41.4 IT9 0.062 41.4 3.2 Z=4 42.5 IT11 0.16 42.5 6.3 Z=3 44 2.0 44 1.0 9

Φ90突台右端 毛坯 粗车 槽3×2 毛坯 磨削 Φ45 外半精车 圆 粗车 毛坯 铰 内孔Φ扩 20 钻 毛坯 精车 半精车 Φ100左端面 粗车 毛坯 磨削 半精车 粗车 毛坯 磨削 Φ100半精车 右端面 粗车 毛坯

Φ100外圆

Φ45 外圆 Φ90突台左端 Φ90外圆 Φ4孔 Φ6孔 Φ90（左）两侧面 Φ90右侧面 4-Φ9孔

磨削 半精车 粗车 毛坯 磨削 半精车 粗车 毛坯 磨削 半精车 粗车 毛坯 铰 钻 毛坯 铰 钻 毛坯 精铣 粗铣 毛坯 磨削 毛坯 钻 毛坯 2Z=0.3 2Z=1.0 2Z=3.7 2Z=5 Z=0.4 Z=1.1 Z=1.5 Z=3 2Z=0.4 2Z=1.1 2Z=3.5 2Z=5 2Z=0.1 2Z=3.9 实心 2Z=0.2 2Z=1.8 2Z=4 1.0 31.0 32 0.4 2Z=9 实心 45 45.3 46.3 50 8 8.4 9.5 11 90 90.4 91.5 95 4 3.9 6 5.8 4 58 59 90 24 9 IT7 IT9 IT11 IT8 IT9 IT11 IT8 IT9 IT11 IT10 IT11 IT10 IT11 IT11 IT9 IT12 IT13 IT8 IT13 0.017 Φ45 0.062 Φ45.3 0.160 Φ46.3 2.0 Φ50 1.0 0.022 8 0.036 8.4 0.09 9.5 0.2 0.054 Φ90 0.087 Φ90.4 0.22 Φ91.5 2.0 Φ95 1.0 0.048 Φ4 0.075 Φ3.9 0.048 Φ6 0.075 Φ5.8 0.075 Φ4 0.074 58 0.3 59 0.54 90 0.33 24 0.22 Φ9 0.4 3.2 6.3 0.4 3.2 6.3 0.8 3.2 6.3 6.3 12.5 3.2 12.5 12.5 3.2 12.5 0.4 6.3 12.5 6.5确定切削用量及基本工时

一．工序Ⅰ 粗车 100左端面 （1）选择刀具

选用93 偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角 =10 ，后角 =8 ，主偏角93 。,副偏角k =10 ,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角 =－10 。 （2）确定切削用量

（a)确定背吃刀量a (即切深a )

粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。

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（b)确定进给量

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16 、工件直径100mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.7~1.0。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。

(c)选择磨钝标准及耐用度

根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。焊接车刀耐用度T=60mm。

(d)确定切削速度V

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182~199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表1.28，查得切削速度的修正系数为：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则

V = V K K K K KSV K ………………………… 2

=1.05 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0 =44m/min n = 140r/min

按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = 42.7m/min。

(e)校验机床功率

车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0，取2.0。由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削用量简明手册》表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrpc =KkrFc=0.89,Kropc=KroFc=1.0。则：

P = P × Kkrpc×Krop=1.87KW ………………………… 3 根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。因P

（f）校验机床进给机构强度

车削时的进给力Ff可由《切削用量手册》查表得Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》查得车削过程的修正系数：Kkrf=1.17,Krof=1.0,K

Ff

=0.75,则

=1140 1.17 1.0 0.75=1000N ………………………… 4

根据C365L车床说明书(《切削用量简明手册》),进给机构的进给力Fmax=4100N(横向进给)因Ff

综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =42.7m/min。 （3）计算基本工时：

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