3计算生产纲领、确定生产类型
设计题目给定的零件是CA6140车床法兰盘（0404）零件，该零件年产量为4000件，设其备品率 为4%，机械加工废品率 为1%，则该零件的年生产纲领为：
N=Qn(1+ + )=4000×1(1+4%+1%)=4200(件/年) ……………………… 1 法兰盘的年产量为4200件，查表可知该产品为中批生产。
4零件的分析
4.1 零件的作用
题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为 20mm上部为Φ9 的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部Φ6 的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。
4.2 零件的工艺分析
法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (一) 以Φ45 外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括：外圆，端面及倒角； 外圆，过度倒圆；内孔及其左端倒角。
(二) 以Φ100外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括： 端面， 外圆，端面，倒角；切槽3×2；内孔的右端倒角。
(三) 以Φ20的孔为中心加工表面
这一组加工表面包括：外圆，端面；外圆，端面，侧面；外圆； 外圆，过度圆角；4— 孔和同轴的 孔。
它们之间有一定的位置要求，主要是：
（一）Φ90 左端面与Φ20孔中心轴的跳动度为 0.03mm； （二）Φ90右端面与Φ20孔中心轴线的跳动度为 0.03mm； （三）Φ100 的外圆与Φ20 孔的圆跳动公差为 0.03mm。
经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。
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5确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状
零件材料是HT200。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
图2零件毛坯图
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6 工艺规程设计
6.1 基准的选择
定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。 一 粗基准的选择
因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘右端 45的外圆及 90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧 45外圆可同时削除 五个自由度，再以 90的右端面定位可削除 自由度。
二 主要就考虑基准重合问题
当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。 这在以后还要专门计算，此处不再计算。
6.2 工件表面加工方法的选择
本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200。参考《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8等，其加工方法选择如下：
一． 外圆面：公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度为 1.6, 采用粗车→半精车→磨二． 20内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为 1.6，采用钻→扩→铰→精铰三．45外圆面：公差等级为IT13~IT14，表面粗糙度为0.8 ，采用粗车→半精车四． 90外圆：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为五． 100外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为1.6 ，采用粗车→半精车→磨六． 右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为七． 90突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗
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削的加工方法。
的加工方法，倒角用车刀加工。 →磨削的加工方法。
6.3 ，采用的加工方法为粗车—半精车—磨削。 削的加工方法。
6.3 ，采用的加工方法为粗车。
糙度为6.3 ，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。
八． 90突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗九． 100突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面十．槽3×2：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为十一. 100突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面十二. 90突台距离轴线34mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公十三. 90突台距离轴线24mm的被铣平面:未注公差等级,根据GB1800—79规定公十四.4— 9孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 糙度为6.3 ，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。 粗糙度为6.3 ，采用的加工方法为粗车→半精车→精车。 6.3 ，采用的加工方法为粗车。
粗糙度为6.3 ，采用的加工方法为粗车→半精车→磨削。 差为IT13，表面粗糙度为3.2 ，采用的加工方法为粗铣→精铣. 差为IT13，表面粗糙度为0.4 ，采用的加工方法为粗铣→精铣→磨削. 6.3，采用的加工方法为钻削。
十五. 4的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为6.3 ，采用的加工方法为钻削。
十六. 6的孔：未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为 6.3，采用的加工方法为钻→铰。
6.3制定工艺路线
制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 一 工艺路线方案一
(一)工序Ⅰ 粗车 100柱体左端面。
(二)工序Ⅱ 钻、扩、粗铰、精铰 20mm孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。 (三)工序Ⅲ 粗车 100柱体右端面，粗车 90柱体左端面，半精车 100左、右端面、 90左端面，精车 100左端面、 90左端面，粗车外圆 45 、 100、 90，半精车外圆 45 、 90、 100、，车 100柱体的倒角，车 45 柱体的过度倒圆。
(四)工序Ⅳ 粗车、半精车、精车 90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆 外圆及倒角。
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